转炉四元熔渣中锰矿含碳球团熔化行为模拟研究

采用实验模拟与数值模拟相结合的方法,对锰矿含碳球团在转炉4元熔渣(51CaO-16SiO_2-10MgO-23FeO)中的熔化行为进行研究。结果表明,锰矿含碳球团在熔渣中还原时生成了固态产物层,减少固态产物层的厚度和存在时间,能加快球团在熔渣中的还原速度;基于一维非稳态导热微分方程建立了含碳球团熔化过程的数值模型,模型计算与实验结果能较好吻合;采取不同条件进行模拟计算发现,当熔渣温度为1 600℃时,假设固态产物层不存在,球团还原时间可缩短35%左右;对锰矿含碳球团进行预热、适当缩小球团直径及降低还原产物熔点均能减少固态产物层存在时间,从而提高球团还原速度。     

含碳球团还原机理研究

在１２２３－１４７３Ｋ的Ｎ２气氛下研究了石墨粉粒度、铁精矿粉粒度、温度、碳含量地含碳球团的速度的影响，结果表明，石墨粉和铁精矿粉粒度越小，还原温度和碳含量越高，含碳才还原速度越大，基于碳气化反应、气相扩散和界面反应和含碳球团的速度方程均能较好地处理本研究的数据，根据Ａｒｒｈｅｎｉｕｓ方程计算出的碳敢化反应和界面反应活化能分别为２２７．７和２９４．１４ｋＪ／ｍｏｌ；计算出的气相扩散为限制环节的含碳球     

含碳球团还原技术研究现状

分析了含碳球团还原的特点,对含碳球团各种还原工艺进行了比较,提出了含碳球团还原技术的发展方向。     

含碳球团还原过程中粘接行为的量化研究

通过负荷还原试验,在温度为分别为1173,1273和1373K,负荷为0.1MPa,N2流量为1.0L/min条件下对含碳球团还原过程的粘接行为进行了研究,并且对粘结临界状态进行了明确界定,对粘结指数的测定方法进行了改进。研究表明,含碳球团在还原过程中出现粘接现象,温度是影响粘结的重要因素,温度越高,粘接越严重,1373K时,含碳球团的粘结指数达到88.7%,粘结指数能够客观地反映出含碳球团在还原过程中的粘接情况,铁连晶和氧化亚铁连晶生长出界造成含碳球团的粘接,温度的升高,铁链晶和氧化亚铁连晶长大速度变大,使连晶生长出界的可能性变大,球团粘接变得严重。     

含碳球团竖炉直接还原试验研究

文中报告了９００～９７０℃下含碳球团竖炉直接还原热模拟试验的结果,试验结果表明：含碳４％～８％冷固结含碳球团的冶金性能,可以满足竖炉直接还原的要求;同时发现在含碳球团竖炉直接还原过程中,仍以气体还原为主,但固体碳直接还原的比例随温度升高而增加。并研究了含碳球团竖炉直接还原的规律和工艺参数。     

钒钛磁铁矿含碳球团高温还原研究

本文通过实验,研究了钒钛磁铁矿含碳球团在高温还原过程中的还原速度及熔体膨胀高度。讨论了钒钛磁铁矿含碳球团碳含量及球团碱度对还原速度及熔体膨胀高度的影响。     

含碳球团直接还原过程的数值模拟

基于质量守恒方程、能量守恒方程及化学反应速度式,建立了描述含碳球团直接还原过程的数学模型,用此模型所做的数值计算结果与试验结果基本吻合。数值模拟结果表明:影响含碳球团还原速率的最重要因素是炉温,含碳球团应在尽可能高的炉温下焙烧;虽然大球的还原速度开始阶段较慢,但焙烧时间足够长时,不论球大小,都可达到高金属化率;只有配碳量足够时才能获得较快的还原速率和较高的还原度。     

含碳预还原锰球团工艺研究

本文介绍了含碳预还原锰球团实验室丁艺试验结果及其分析与讨论,讨论了在高温还原氧化锰球团时碳化锰相出现的条件及影响含碳预还原锰球团强度的因素,并提出了提高球团强度的方法。     

含碳铬矿球团的还原性能

本文讨论了温度、还原剂、铬矿粒度以及与还原剂结合形式等因素,对铬铁矿直接还原性能的影响,并进行了多种添加剂对铬矿还原反应影响的实验。通过气体中间物的固-固反应理论,描述了还原过程。实验结果为开发合碳铬矿球团在竖炉型的熔融还原提供了配料造球的理论依据。     

热振筛还原含碳球团的试验研究

利用实验室热振动筛对含碳球矿还原进行了半工业试验 ,确定了热振动筛还原含碳球团矿工艺的还原时间、温度、内配碳和气氛对产品金属化率的影响。在此基础上给出了热振动筛还原含碳球团的工艺参数。     

高结晶水锰矿粉制备高性能球团研究

 以进口高结晶水含量的锰矿粉为原料,经过开路二次高压辊磨预处理,模拟链篦机 回转窑工艺制备高强度高品位氧化球团。结果表明,对于品位为w(Mn)= 43.09%、 铁的质量分数为6.49%、烧损14.64%及0.5~8 mm占77.81%的锰矿粉,经过高压辊磨预处理,<0.045 mm占59.18%,比表面积高达2653 cm2/g,在添加2.0%的膨润土、造球时间7 min、生球水分（16±0.5）%的条件下,取得了生球落下强度23.1次/0.5m、抗压强度10.20 N/个的良好指标;球团在预热温度1050 ℃、预热时间10 min、焙烧温度1340 ℃、焙烧时间15 min的条件下在管炉内焙烧固结,成品球团矿抗压强度可达到2711 N/个。成品球团矿中w(Mn)= 49.11%,S、P等有害元素含量较低,是优质的高炉或电炉原料。     

微波加热含碳锰矿球团冶炼高碳锰铁的研究

对微波加热含碳锰矿球团冶炼高碳锰铁进行了试验研究,探明配碳系数、炉渣碱度对锰回收率的影响。结果表明,采用微波加热含碳锰矿料球,可以冶炼出符合要求的高碳锰铁合金。配碳系数及炉渣二元碱度对锰元素回收率影响显著,当配碳系数为1.4、炉渣二元碱度为2.0时,锰元素回收率最高可达90%以上。当配碳过量时,锰元素回收率下降明显。     

转炉锰矿直接合金化可行性研究

介绍了锰矿直接合金化的优点、原理和影响因素；通过分析计算，着重阐述了锰矿代替部分铁矿石用于梅钢转炉冶炼的经济性、可行性及需要关注的问题；说明了锰烧结矿的特点并对梅钢使用锰矿的前景进行了分析和展望。     

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

从含锶铅锰渣中还原焙烧浸出锰的研究

以含锶铅锰废弃渣为原料和焦煤为还原剂,采用还原焙烧浸出法回收锰。研究了焙烧时间、还原剂过量系数对锰回收率的影响,结果表明:还原剂过量,焙烧时间为90 min,强制冷却即刻浸出,锰的浸出率最高可达98.28%。     

Effect of CaO and CaCO3 on Reduction Rate of Iron Ore Pellets Containing Carbon

Ｔｈｅｃａｒｂｏｎｇａｓｉｆｉｃａｔｉｏｎｈａｓａｇｒｅａｔｅｆｆｅｃｔｏｎｒｅ ｄｕｃｔｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｏｆｉｒｏｎｏｒｅｐｅｌｌｅｔｓｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｃａｒｂｏｎ ,ｅｓｐｅｃｉａｌｌｙｉｎｎｅｕｔｒａｌａｔｍｏｓｐｈｅｒｅ .Ｇｅｎｅｒａｌｓｐｅａｋｉｎｇ ,ａｄｄｉｎｇａｎｙａｄｄｉｔｉｖｅｓ ,ｗｈｉｃｈｃａｎｐｒｏｍｏｔｅｃａｒｂｏｎｇａｓｉ ｆｉｃａｔｉｏｎｒｅａｃｔｉｏｎ ,ｃａｎｅｎｈａｎｃｅｔｈｅｒｅｄｕｃｔｉｏｎｒａｔｅｏｆｉｒｏｎｏｒｅｐｅｌｌｅｔｓｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｃａ…     

铁矿石含碳球团中碳的气化反应速度对球团熔融的影响

 利用气化反应速度不同的焦炭和石墨作为还原剂,考察了铁矿石含碳球团在高温加热时还原铁的渗碳、熔融及球团结构的变化规律。根据研究的结果,得到以下结论：①碳的气化反应速度对铁的渗碳及熔融有重要影响;②气化反应速度较快的焦炭混合球团在1 350 ℃加热9 min时球心部首先出现熔融铁粒,而气化反应速度较慢的石墨混合球团在1 250 ℃加热9 min时在球团表面首先出现熔融铁粒;③反应中物料混合状态的变化以及反应后球团内部空洞的大小都受到碳的气化反应速度的影响。     

氧化型锰银矿锰银分离工艺研究

氧化型锰银矿其锰、银分离是处理这类资源的关键工序。试验分别采用煤焙烧、植物副产湿法还原工艺对锰银精矿进行了锰、银分离工艺性能的对比研究。在相同酸消耗情况下,植物副产湿法浸出的锰浸出率接近煤焙烧浸出,而银在浸锰液中溶出率远低于煤焙烧浸出;以玉米秸杆粉还原分离为代表,其浸锰条件选择在L/D=4、n(酸)/n(Mn)=1.76、秸杆/矿粉质量比=0.275、95℃浸出时间4 h时,锰浸出率达97.30%,浸锰渣量少;玉米秸杆粉浸锰渣在NaCN用量5 kg/t渣、常温浸银6 h时,Ag的浸出率为97.77%;并对其它植物副产还原浸出锰性能进行了验证试验。所研究工艺在锰、银分离综合成本方面具有较好的优势。     

转炉少渣冶炼工艺的实践

为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。