复合材料电池箱真空辅助树脂灌注快速成形工艺

分析了几种复合材料零部件常规的制作工艺,针对电池箱的结构特点,提出了材料和结构一体化的真空辅助树脂灌注(VARI)快速成形工艺,并且采用液体成形模拟分析软件PAM-RTM确定了工艺方案和工艺参数。VARI工艺与传统双面模具的树脂传递模塑(RTM)工艺相比,节省了大量的工装设备和工序,降低了成本。为了验证所采用的工艺方法的可行性,实际制作了样件,结果表明所采用的工艺方法实现了快速、低能量消耗且绿色环保的目的。     

护罩冲压件冲压成形工艺分析

本文针对护罩冲压件的结构特点和生产要求,介绍了护罩冲压件冲压成形工艺和成形要点。分析了护罩冲压件在成形过程中容易出现的一些问题,提出了增加近似成形料包的工艺设计方法和底部小圆凸台采用反拉深的工艺方法,解决了护罩冲压件成形的难点问题。应用结果表明,该冲压成形过程和成形工艺设计方法是非常有效而可靠,对其他类似产品的成形工艺具有一定的启发与参考作用。     

动态优化刮刀速度的新型涂层工艺

为提高活塞式无扰动涂层工艺的涂层质量,针对高分辨率激光快速成形系统涂层工艺中存在的涂层厚度随制件高度增加而变厚的问题,提出在制作过程中动态优化刮刀速度的涂层方法。研究刮刀速度、制件高度对涂层厚度的影响。采用面响应法,建立涂层厚度误差关于制件高度及刮刀速度的数学模型。根据该模型,在制作过程中随制件高度的变化,动态优化刮刀速度,实现涂层厚度均匀化。验证试验结果表明：与普通涂层工艺相比,新型涂层工艺将涂层厚度偏差由27 μm降为6.9 μm,解决了涂层厚度随制件高度增加而变厚的问题,实现涂层厚度的均匀化,提高堆积方向的制作精度。该涂层工艺也可应用于普通光固化激光快速成形系统中,解决制作陷阱结构时涂层厚度随制件高度变厚问题,因此该工艺对于光固化快速成形技术中提高堆积方向制作精度具有重要意义。     

光固化快速成形中树脂涂层技术研究

分析光固化快速成形对树脂涂层技术的要求及对成形工艺,制件精度,成形效率的影响。并根据液态树脂的物性,分析现有激光快速成形机中各种树脂再涂层方法的特点,提出一种瀑布式树脂再涂层方法。     

基于SLS／SRW工艺的快速成形机研制

在传统的激光快速成形工艺的基础上,提出了利用选择性电阻焊（SRW）结合选择性激光烧结（sLS）进行快速成形的新方法并基于SIS及SRW技术研制了金属粉末快速成形样机。详细阐述了J10-SLS／SRW-Y180／DR5-B2525型快速成形机的机械结构和电气控制系统;讨论了该机的成形工艺以及目前所面临的问题及其解决方法。     

快速成形技术及其工艺分析

快速成形技术是一种全新的制造技术。本文介绍了快速成形技术的基本原理 ,提出了基于快速成形技术的产品开发模式以及快速成形技术的特点。在此基础上 ,从输入模型、成形方法、成形材料和应用领域四个方面对快速成形工艺进行分析 ,最后进一步讨论了几种典型的快速成形工艺。     

快速成形技术在仿生支架制造中的应用

快速成形方法有很多种,包括立体光刻法/微立体光刻技术、分层实体法、选择性激光烧结法、熔融沉积法和三维打印法,不同的快速成形方法具有不同的特点,在加工仿生支架过程中,它们采用不同的成形材料、成形工艺以及后处理。文中介绍了不同快速成形方法制作仿生支架的工艺过程,并比较了它们的优点和缺点。     

气压式熔融沉积造型系统工艺参数研究

气压式熔融沉积快速成形系统是采用基于BPM技术的FDM工艺原理开发的。文章详细介绍了系统的基本结构、各项加工工艺及其参数对成形精度的影响，并通过工艺实验验证了从理论角度分析得出的各项参数之间的关系。在模具制造过程中，精度控制较好，工艺稳定，成形材料选择范围广泛，不仅可以完成传统FDM的快速设计任务，还可以完成金属成形、工程零件的快速设计等用途。适应了当前模具行业敏捷、高效率、高精度的趋势。     

面曝光快速成形系统制作工艺参数的优化研究

应用田口方法的信噪比(SN)对液面曝光辐照度、曝光时间、液面等待时间及面收缩补偿系数4个主要影响面曝光快速成形的因素进行了优化试验研究。采用自由度为26的L27(313)形式的正交表,通过实验得到各个因素不同水平对应的制作零件尺寸误差的信噪比。实验结果的直观分析和方差分析表明:面收缩补偿系数、液面曝光辐照度、面收缩补偿系数与液面曝光辐照度的交互作用及液面等待时间对制作精度有显著影响;面收缩补偿系数与液面等待时间之间的交互作用对制作精度有一定的影响。针对面曝光快速成形系统,得出了以曝光平面内的制作精度为优化目标的制作参数的最佳组合。试验结果表明:在最佳的制作工艺参数条件下,曝光平面内的制作误差在±10μm范围内,显著提高了面曝光快速成形制作精度。     

经济型桌面化快速成形系统的设计与建立

分析了开发经济型桌面化快速成形系统的可行性与现实意义,提出了系统应采用基于喷射技术的快速成形工艺,研究了系统的技术特性和结构,完成了系统设计,并描述了典型的设计实例。研究表明该类系统很好地满足了高度个性化成形、高度工艺柔性的使用要求。     

A nondestructive online method for monitoring the injection molding process by collecting and analyzing machine running data

Nondestructive online monitoring of injection molding processes is of great importance. However, almost all prior research has focused on monitoring polymers in molds and damaging the molds. Injection molding machines are the most important type of equipment for producing polymeric products, and abundant information about actual polymer processing conditions can be obtained from data collected from operating machines. In this paper, we propose a nondestructive online method for monitoring injection molding processes by collecting and analyzing signals from injection molding machines. Electrical sensors installed in the injection molding machine, not in the mold, are used to collect physical signals. A multimedia timer technique and a multithread method are adopted for real-time large-capacity data collection. An algorithm automatically identifies the different stages of the molding process for signal analysis. Moreover, ultrasonic monitoring technology is integrated to measure the cavity pressures. Experimental results show that our nondestructive method can continuously monitor the injection molding process in real time and automatically identify the different stages of the molding process. The packing parameters, including the filling-to-packing switchover point and the packing time, can be optimized based on these data. Furthermore, the ultrasonic reflection coefficient and the actual cavity pressure have similar trends, and our technique for measuring the cavity pressure is accurate and effective.     

Comparison of crystallization characteristics and mechanical properties of polypropylene processed by ultrasound and conventional micro-injection molding

Ultrasound injection molding has emerged as an alternative production route for the manufacturing of micro-scale polymeric components, where it offers significant benefits over the conventional micro-injection molding process. In this work, the effects of ultrasound melting on the mechanical and morphological properties of micro-polypropylene parts were characterized. The ultrasound injection molding process was experimentally compared to the conventional micro-injection molding process using a novel mold, which allows mounting on both machines and visualization of the melt flow for both molding processes. Direct measurements of the flow front speed and temperature distributions were performed using both conventional and thermal high-speed imaging techniques. The manufacturing of micro-tensile specimens allowed the comparison of the mechanical properties of the parts obtained with the different processes. The results indicated that the ultrasound injection molding process could be an efficient alternative to the conventional process.     

Quality control of the injection molding process using an EWMA predictor and minimum–variance controller

This study presents an exponentially weighted moving average predictor and minimum–variance controller for the quality control of plastic injection molding processes. This is a slow drifting problem of quality control during plastic injection molding processes. In order to have good product quality for plastic injection molding process, a proposed approach was applied to achieve the desired process control quality during the control process. To simplify the process model and reduce system loads, design of experiments technique was adopted to analyze the important factors that had significant effects on the product quality and their relative correlations. The results of this research showed that the proposed approach was effective for a quality control of plastic injection molding process. This cannot only steadily control the manufacturing process to reduce product loss and maintenance time due to unforeseen malfunctions, but they can also increase the efficiency of the equipment and the process.     

复合材料布铺放缠绕机设计与控制技术研究

复合材料布铺放缠绕机是实现某型火箭筒布铺放与布带交叉复合缠绕的关键工艺装备,是集机械、电子、气动、控制、软件和数控等技术于一体的多学科交叉综合应用的复杂设备[1]。本文针对某复合材料绝热层缠绕制品成型工艺的结构特点,详细地介绍了复合材料布铺放缠绕机的结构、组成及实现方式,并对成型工艺及物理参数控制进行了深入研究。该设备的开发,极大地提高了某型火箭筒复合材料缠绕制品质量,解决了该型复合材料零部件成型过程中的关键性制造技术难题。     

功能梯度材料的低温挤压成形过程建模与实验研究

使用低温挤压成形方法制造功能梯度材料（FGM）过程中,膏体材料存在气泡、结块和一定程度的液相迁移现象,导致挤压成形过程难以控制。使用系统辨识的方法建立了FGM成形过程的差分模型,运用残差的方差分析方法对系统模型的阶次进行估计,运用递推最小二乘法对参数进行辨识,得到FGM成形的控制模型。设计了自适应控制器,对FGM成形过程进行实时控制。实验验证了控制模型的准确性和控制方法的有效性。     

塑料注射模具的并行设计方法

塑料制品注射成型属于一次成型工艺 ,传统的串行模具设计和制造方式 ,造成了对设计经验的过分依赖和模具返修率的提高 ,本文举例介绍了基于流动模拟技术的注射模并行设计方法 ,说明了 CAE对模具结构设计和相关注塑工艺的指导作用。     

La，Co离子取代法生产高性能烧结铁氧体的工艺研究

介绍了提高烧结铁氧体磁性能的原理、生产工艺。论述并分析了制备高性能烧结铁氧体应该具备的几个条件,原材料选择、配方、预烧、初级粉碎、二次掺杂、球磨、成型、烧结、磨加工和清洗;对生产工艺过程的关键工序,一次配方、球磨、成型和烧结进行了详细的分析、探究。     

基于深度置信网络的大数据制造过程实时智能监控

针对基于浅层学习模型的过程监控方法难以对大数据制造过程运行状态进行实时智能监控的问题,提出了基于深度置信网络的大数据制造过程实时智能监控方法。利用灰度图建立大数据制造过程质量图谱,以精准表达其过程的运行状态;构建用于识别大数据制造过程质量图谱的深度置信网络;应用离线训练好的深度置信网络模型对当前监控窗口内的过程质量图谱进行识别,实现大数据制造过程实时智能监控。最后,应用该方法对某注塑件大数据制造过程进行实时质量智能监控,结果表明：所提方法的识别性能明显优于基于主成分分析与BP神经网络、支持向量机的识别模型,能有效应用于大数据制造过程实时质量智能监控。     

基于轻量级梯度提升机的非对称风险注塑成形产品尺寸预测模型

受温度、气压等环境不稳定因素的影响,注塑成形加工过程中工艺参数发生变化,从而导致产品精度下降,产品降级或报废.针对类似环境不稳定因素影响问题,利用加工过程中的数据进行注塑成形尺寸预测,有助于不合格产品的及时发现,减少不合格品的产生.基于轻量级梯度提升机(LightGBM)框架设计了基于加工过程数据及参数的注塑成形产品尺...     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。