高端金属零件微铸锻铣复合超短流程绿色制造方法及其能耗分析

基于绿色设计体系结构分析了绿色设计制造理念在增材制造技术中的体现,针对高端金属零件传统制造工艺流程长与能耗高这两个瓶颈问题,提出一种金属零件微铸锻铣复合超短流程绿色制造方法,并以一航空起落架外筒零件的制造过程为例,通过理论计算比较了新方法与传统方法的能源和材料消耗。研究结果表明:制造该外筒零件,传统制造方法与微铸锻铣复合制造方法相比,前者的能耗是后者的33.3倍,前者的材料消耗为后者的6.7倍,后者的生产周期由数月缩短为数天。该方法的提出,为我国大型复杂锻件的生产提供了一种超短流程、节能省材的绿色制造新模式。     

电弧微铸锻增材制造AlMgSc合金纵扭复合超声振动干铣削加工特性研究

对电弧微铸锻增材制造AlMgSc合金进行纵扭超声复合干铣削加工特性试验研究,探讨超声铣削工艺参数对切削力、表面形貌、加工硬化及刀具磨损等AlMgSc合金干铣削成形特性的影响规律。结果表明：与锻造和常规电弧增材成形铝合金相比,微铸锻增材制造AlMgSc合金由于具备更加致密的微观组织、更高的强度和硬度而在超声干铣削成形过程中会产生更大的铣削力,更容易发生加工硬化。与常规干铣削相比,采用纵扭复合超声干铣削可以获得更小的表面粗糙度,并有利于减轻刀具磨损。     

面向增材制造产品的全生命周期绿色设计平台研究

围绕增材制造产品全生命周期,以其绿色设计为主线,开展面向增材制造产品的绿色设计相关技术研究,构建绿色设计信息数据库、设计框架以及设计资源共建共享平台.形成增材制造产品绿色设计与制造一体化工艺技术创新,推进高性能、轻量化复合绿色材料的应用.通过制定增材制造绿色设计标准,对增材制造产品生命周期优化设计作出评估分析,打造更具数字化绿色设计平台.     

零件绿色制造模型及表面绿色加工技术研究

零件的加工是制造过程中大量消耗资源、产生废弃物的主要环节,机械产品报废后的回收和再生利用的主体是零件,因此,零件的绿色加工是绿色制造的重要研究内容。基于绿色的观点,对零件的制造过程进行分析,建立了零件绿色制造特征模型;构建了零件绿色加工技术体系。进而,以零件表面成形为主线,对零件表面的绿色加工工艺过程进行了讨论,提出了基于“除去材料”和基于“增加材料”的零件绿色加工工艺过程方案。特别探讨了利用表面工程技术实现零件表面绿色加工的技术可行性。     

铸锻件制造技术向快速高精、数控绿色发展

目前，我国铸锻成形制造企业数量多，但规模小，先进设备所占比例小，特别是智能化、集成化、柔性化设备更少，原材料消耗及能耗高，企业制造技术水平、产品质量和生产效率亟待提高。     

精密微小型制造理论、技术及其应用

以中间尺度的微小型构件为目标,以传统制造技术为基础,提出精密微小型制造技术概念和主要内涵.提出并实现了高转速数控精密微小型车铣复合加工技术,研究在微小型车铣复合加工中心上进行微小型零件完整性加工的工艺技术及特性.针对超薄、异型微小型金属构件的制造,提出大功率高频群脉冲电化学微小型制造方法和工艺.提出并初步研究基于制造特征仿真的相关理论和建模方法,介绍应用实例.提出基于工艺匹配原则的计算机显微检测技术,介绍关键技术研究进展.     

金属异质材料增材制造研究进展

极端复杂工况条件对材料的功能性提出了新的发展需求,金属异质材料增材制造技术相比传统制造技术在异质材料零件的制造上具备更大的优势,在航空航天、生物医学、汽车工业等领域中均具有广阔的应用前景,可以满足这些领域对部件的高性能、多功能化需求.根据近年来金属异质材料增材制造技术的研究进展,评述了电弧、电子束和激光增材制造技术在异...     

分层制造与电火花加工集成快速制造金属零件的研究

介绍了金属零件直接快速制造的国内外进展情况，分析了等离子粉末堆焊和电火花放电加工的技术特点与存在的不足，并在此基础上提出了增材制造与EDM复合直接快速制造金属零件的工艺方法，阐明了集成制造的工艺过程、特点及社会经济意义。     

增减材复合制造加工FDM薄壁样件研究

研究了增减材复合制造加工熔融沉积成型(fused deposition modeling, FDM)薄壁零件的方法。结合增材制造和减材制造,改造传统独立双喷头3D打印机,修改右侧喷头为数控铣刀,在3D打印模型切片时对模型外轮廓进行识别和处理,生成数控加工代码,自动集成到3D打印G代码中,可对薄壁零件进行直接打印,并获得高精度的表面质量。对于薄壁复杂结构塑料零件的加工,通过改造的增减材打印机可以全自动生成复合加工G代码,大大提高了增减材复合制造的效率。     

面向绿色制造的金属材料的选用研究

在绿色制造中,材料选择不仅要考虑其一般选材原则,而且要考虑基于环境的绿色度选择原则。本文从绿色制造及材料的绿色度出发,提出了可选择能耗低、无污染（或少污染）、易于回收、可再生和循环利用的金属材料方法来进行制造生产,并用一些实例说明之。     

近净成形技术在航空锻件中的应用

随着全球市场一体化的形成,制造业竞争日趋白热化,锻件及其生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本和低能耗,已成为提高产品竞争力的重要途径。近净成形技术作为一种主流锻造技术,随着锻造装备快速发展及锻造技术的升级得到了高速发展,表现出较强的生命力和广阔的应用前景,并已被广泛应用于航空锻件。     

1000MW超超临界汽轮机转子锻件研制

国内1000MW级超超临界机组设计、制造和运行,在"十一五"期间已经取得国产化成功,但对于其中的核心锻件如高压、中压、低压转子等,一直未实现国产化;同时,国外对核心锻件的制造技术也采用严密封锁,拒绝相关的锻件制造技术的出口。上海重型机器厂有限公司通过自主创新,实现了MW级超超临界汽轮机转子锻件的制造技术突破,使MW级超超临界汽轮机转子锻件实现了国产化。     

高温合金蜂窝芯高速铣削材料去除机理与损伤行为

高温合金蜂窝芯材料具有高比刚度、轻质和能量吸收特性好等优异性能,被视为下一代高超声速飞行器热防护结构极具潜力的材料。高速铣削是高温合金蜂窝芯零件成型过程中重要的减材制造工艺,在蜂窝芯材料高速铣削时,蜂窝芯材料面内刚度低且高温合金塑性好,较小的切削力就会使蜂窝壁产生较大的塑性变形,导致蜂窝芯加工精度较低、加工损伤难以控制,对后续焊接、装配等工序产生不利影响。基于有限元仿真对蜂窝壁切削材料去除机理进行了深入研究,探索了铣削参数、刀具类型和铣削方式对铣削过程中铣削力和加工损伤的影响。研究结果表明,蜂窝壁切入角是影响蜂窝芯材料切削加工过程中瞬时应力分布和成屑机理的关键性因素。得到了铣削参数、刀具类型和铣削方式对高温合金蜂窝芯加工过程中加工损伤的影响规律。对于铣削参数,过大的进给量会导致芯格变形等加工损伤,降低切削速度会提高微小毛刺等加工损伤发生的频率;本文采用的三种刀具的对比结果表明,立式铣刀加工质量最好。插铣方式会产生明显的轴向冲击,而侧铣方式可以有效避免轴向冲击。研究成果为高温合金蜂窝芯低损伤高性能加工提供了理论依据和工艺技术储备。     

Differences in microstructure and properties between selective laser melting and traditional manufacturing for fabrication of metal parts: A review

Selective laser melting (SLM), as one of the additive manufacturing technologies, is widely investigated to fabricate metal parts. In SLM, parts are manufactured directly from powders in a layer-by-layer fashion; SLM also provides several advantages, such as production of complex parts with high three-dimensional accuracy, compared with other additive manufacturing technologies. Therefore, SLM can be applied in aeronautics, astronautics, medicine, and die and mould industry. However, this technique differs from traditional methods, such as casting and forging; for instance, the former greatly differs in terms of microstructure and properties of products. This paper summarizes relevant studies on metal material fabrication through SLM. Based on a work completed in Huazhong Univ. Sci Tech., Rapid Manuf. Center (HUST-RMC) and compared with characteristics described in other reported studies, microstructure, properties, dimensional accuracy, and application of SLM are presented.     

液态模锻工艺的发展和应用

液态模锻是一种高效经济的成形方法,是一种介于铸造和普通热模锻之间的金属成形工艺.将一定量的液态金属直接浇注于涂有润滑剂的模腔中,然后施加机械静压力,利用金属铸造凝固成形时易流动和锻压技术使已凝固的封闭硬壳进行塑性变形,使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔,以获得无任何铸造缺陷的液态模锻件.主要介绍了液态模锻的特点及研究进展情况,为后续的实验研究提供参考.     

An energy consumption prediction approach of die casting machines driven by product parameters

Die casting machines, which are the core equipment of the machinery manufacturing industry, consume great amounts of energy. The energy consumption prediction of die casting machines can support energy consumption quota, process parameter energy-saving optimization, energy-saving design, and energy efficiency evaluation; thus, it is of great significance for Industry 4.0 and green manufacturing. Nevertheless, due to the uncertainty and complexity of the energy consumption in die casting machines, there is still a lack of an approach for energy consumption prediction that can provide support for process parameter optimization and product design taking energy efficiency into consideration. To fill this gap, this paper proposes an energy consumption prediction approach for die casting machines driven by product parameters. Firstly, the system boundary of energy consumption prediction is defined, and subsequently, based on the energy consumption characteristics analysis, a theoretical energy consumption model is established. Consequently, a systematic energy consumption prediction approach for die casting machines, involving product, die, equipment, and process parameters, is proposed. Finally, the feasibility and reliability of the proposed energy consumption prediction approach are verified with the help of three die casting machines and six types of products. The results show that the prediction accuracy of production time and energy consumption reached 91.64% and 85.55%, respectively. Overall, the proposed approach can be used for the energy consumption prediction of different die casting machines with different products.     

Intelligent grinding assistant (IGA(©)) - system development part I intelligent grinding database

The miniaturization of parts and components plays an important role in today’s economy, enabling the design and production of new and highly sophisticated technology in various industrial fields, such as medical, bio-chemistry, automotive, and telecommunications. Nowadays, production technology faces the challenge to manufacture small components within tight tolerances, yet, which still remain economical in large lots. In order to successfully harness this task, separating processes have been fitted to suit the needs for micro mold manufacturing and were combined with a subsequent injection-molding process to satisfy the need for large-scale production with a vast variety of possible materials. Hereafter, the scope lies on the production technology for micro mold manufacturing, namely, micro milling, micro electro discharge machining (micro EDM), and micro laser ablation. The characteristics of each process are introduced and compared to each other, concerning surface properties, achievable tolerances, potential for miniaturization, machinable scope of materials, and manufacturing productivity.     

高速铣加工壁板类零件转角

高速切削加工技术是一项全新的先进制造技术,其具有高的生产效率、加工精度、表面质量和生产成本低等优点。航空制造业中主承力结构件多数为整体坯料"掏空"的整体结构件,代替传统的拼接结构。因此在对材料去除率大、加工质量要求高、加工周期长的整体结构件加工中更能体现其独特的优势。探讨适合高速切削特点高速铣削零件转角的工艺改进方案,提高零件的加工质量缩短加工周期,能优质高效地完成生产任务。     

[绿色制造工艺和系统]复合材料电池箱真空辅助树脂灌注快速成形工艺

分析了几种复合材料零部件常规的制作工艺,针对电池箱的结构特点,提出了材料和结构一体化的真空辅助树脂灌注（VARI）快速成形工艺,并且采用液体成形模拟分析软件PAM-RTM确定了工艺方案和工艺参数。VARI工艺与传统双面模具的树脂传递模塑(RTM)工艺相比,节省了大量的工装设备和工序,降低了成本。为了验证所采用的工艺方法的可行性,实际制作了样件,结果表明所采用的工艺方法实现了快速、低能量消耗且绿色环保的目的。