大转炉配小方坯实现全连铸生产技术实践

首钢第二炼钢厂现有３座２１０ｔ转炉，配５台８流小方坯连铸机和１台双流反坯连铸机，针对这一特定条件下的诸多难点，采取一系列保证措施，自１９９６年８月起平稳实现全连铸生产，各项技术经济指标保持了较好水平，成为目前国内最大的全连铸生产厂。     

转炉连铸坯质量的改善

介绍了杭钢转炉厂连铸系统经过大包长水口保护浇铸，中间包改用镁质涂料、采用自清洗过滤器，加长结晶器铜管和结晶器液面自动控制等几项技术改造后，铸坯质量和连铸技术经济指标有了明显的改善。     

石钢30吨转炉小方坯连铸机的工艺方案选择

本文论述了石钢转炉改造中小方坯连铸机的主要工艺参数、结构形式、主要装置的选择及其工艺特点。     

小转炉匹配小方坯的全连铸生产

全连铸是企业提高经济效益的有效途径。三明钢铁厂炉风系统在钢水回率基本不增加的情况下实现了全连铸生产，并对３座１５ｔ氧气顶吹转炉匹配４台３机３流小方坯连铸机工艺过程的优化进行探讨。     

转炉连铸坯热送热装带钢厂的生产实践

介绍转炉连铸坯连热送热装在南钢带钢厂的应用情况,通过热送热装,带钢厂各项技经指标得到了明显提高。     

广钢转炉炼钢厂连铸坯质量研究

本文介绍了转炉炼钢厂通过采取有效措施，减少退废、脱方及横向裂纹废品，提高连铸坯质量。     

紫铜盘管供坯工艺的比较及发展前景

通过对挤压－冷轧管和水平连铸行星轧管两种紫铜盘管供坏法的比较，阐述了各自生产工艺的优缺点、适用范围及发展前景。     

转炉1号连铸机铸坯划伤原因剖析及改进

随着生产节奏加快和中包包龄的延长，杭钢转炉厂1号连铸机(150mm*150mm)部分设备难以满足工艺要求，造成连铸坯表面大量划伤。改进二冷室水平导辊后，取得了较为明显的效果。     

转炉生产12Cr1MoVG钢的工艺试验

通过控制钢中有害元素含量、采用特殊的操作技术、提高钢水的Mn／Si比、选用合适的精炼渣系、实施全程保护浇注等措施,采用LD—LF—VD—CC-轧制工艺生产出了满足用户要求的12Cr1MoVG高压锅炉管钢。     

重轨钢转炉炼钢工艺的研究

攀钢生产重轨钢采用增碳法炼钢工艺,增碳法工艺简化了转炉操作,终点控制精确。通过优化吹炼和终点参数控制,以提高重轨钢的质量和缩短转炉冶炼周期。     

SPA -H耐候钢轧制工艺研究

介绍了新钢热轧SPA -H耐候钢的轧制工艺研究情况.通过调整精轧终轧温度及卷取温度,使钢材的性能满足了生产要求.     

转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴钢的生产实践

介绍了石钢公司开发转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴用钢的工艺特点、关键技术,对该钢种的主要技术质量指数进行了统计分析,该工艺与电炉工艺相比,具有较好的经济效益和社会效益,值得推广应用.     

正火厚板轧制工艺研究

对厚板不同轧制工艺正火后性能的影响进行了分析研究.结果表明厚规格的碳素结构钢、低合金结构钢不同的轧制工艺对正火后性能影响不大.正火状态交货的钢板采用普通热轧工艺生产是一种更为经济合理的生产方式.     

宣钢大方坯品种钢的连铸工艺优化

2007年底宣钢进行品种结构调整,将120t转炉-130tLF精炼炉-12流方坯连铸机生产线的6号连铸机转为生产200mm×285mm断面大方坯品种钢。宣钢炼钢厂为满足大方坯品种钢生产需要,对6号连铸机进行了设备改造及品种钢生产工艺优化,改进后大方坯品种钢的热顶锻合格率、低倍合格率达到99％以上,成材率大幅度提高。     

DH36船板钢控轧控冷工艺研究

通过测试DH36钢连续冷却转变曲线,对其不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定。结合控轧控冷生产实践与分析现场轧制数据,认为DH36钢的最佳终轧温度为800～830℃、冷却速度5～7℃/s、最佳终冷温度685～715℃,在此工业条件下生产DH36钢的低温冲击韧性符合船级社要求。     

EAF-LF-CSP流程Ti微合金化钢炼钢工艺研究

基于珠钢EAF-LF-CSP流程,研究深脱O、深脱S、低N钢等生产技术,使[O]＜25×10-6、[N]＜70×10-6、[S]＜50×10-6,解决了Ti微合金收得率低、性能不稳定和连铸过程堵水口的问题,Ti铁的回收率稳定控制在67%左右,并在此基础开发出屈服强度为450～700MPa的高强钢.     

大规格高碳钢线材控冷工艺参数对力学性能影响的模拟研究

通过利用热模拟机Gleeble-1500对φ9mm高碳钢线材吐丝后控制冷却过程的模拟,研究了控冷工艺参数的变化对高碳钢线材力学性能的影响,得到了试验条件下最佳的控冷工艺制度,为实际生产提供了有价值的理论参考。     

转炉工艺因素对08A1钢锰回收率的影响

采用数理统计方法,研究分析了转炉炼钢工艺因素对80Al钢脱氧合金化过程中Mn元素回收率的影响。结果表明,在现行生产工艺条件下,提高终点碳含量,降低出钢温度、渣中(％FeO)含量和出钢下渣量,合理控制出钢流钢时间,有利于提高Mn元素的回收率。