上海滚动轴承厂技术革新选编

一、圆锥、短圆柱轴承冲压保持架一次切料成形“四点定位”模我厂长期以来对圆锥、短圆柱轴承冲压保持架采用二道工序进行生产,即先冲切料成形,然后再冲工艺孔。片面认为一次加工的模具结构复杂,又不能利用原有的模具,因此一直未进行改革。在批林整风运动推动下,我厂工人群众发扬独立自主、自力更生精神,坚决走独立闯新的道路,在原来模具的基础上搞革新,在原有切料成形模上,只更改了三个零件,就减去了冲工艺孔的这道工序,大大简化了模具结构,成功地改革成圆锥、短圆柱轴承冲压保持架一次切料成形“四点定位”模(如图1所示)。     

电机定转子冲片冲摸的新设计

一、概述:现行的机电定转子冲片冲压工艺不外乎下列几种:1.用三套模具在三台冲床上分三次冲压成形,即可谓的“一落三”模具。这种冲压方式,一般是先用一套复合模将定子和转子进行落料,然后分别用二套冲槽模冲出定子槽和转子槽。这种方式的优点是模具结构简单,造价低,缺点是生产效率低,由于落料后只能用外圆定位来冲槽,所以定位精度低。这种方法被广泛地用于生产批量不大的中小型企业。     

前组合灯下安装支架多工位级进模设计

通过对前组合灯下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,与单工序冲压模进行比较,确定了采用12工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。随着工艺方案的实现,模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料冲裁,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、成形、翻边、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。     

调心滚子轴承冲压保持架加工工艺的改进

调心滚子轴承冲压保持架加工新工艺将老工艺的落料、冲中心孔、成形和冲定位孔四道工序合为一道工序——切成冲孔;将车底和车边两道工序合为一道工序;将打印和扩孔工序省掉。产品质量有保证,生产效率明显提高,减轻了工人劳动强度。并以53520冲压保持架为例,详细介绍了调心滚子轴承冲压保持架的加工工艺及模具结构。附图9幅,表5个。     

浅盒形零件拉伸成型切边复合模

大尺寸盒形件的冲压成型加工、一般采用传统工艺,即拉深、切边、翻边,这样需要三套模具,翻边对切边展开尺寸要求较高,常常达不到理想的效果需要试验而最后确定。在我厂新上产品中有一个薄板较浅的大尺寸盒形件,对此设计并制造了拉伸,成型、切边复合模,一次试冲成功,并经生产使用效果良好。采用这种复合结构,缩短了工装制造周期,不存在制件多次定位误差,减少了模具制造费用,效率提高3倍以上。本文将介绍浅盒形形模具的结构及工     

球轴承菊形保持架一次切齿模设计

针对球轴承菊形保持架原加工工艺和切齿模具的不足,对模具进行了改进,采用了一体式与镶嵌式相结合的复合模具,实现了菊形保持架的一次冲裁成形,避免了模具定位不准和多次定位而导致的工件变形.     

多角弯曲件成形工艺优化与级进模结构设计

根据多角弯曲件的结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了10工位级进模冲压成形的工艺方案。进行了成形工艺优化,设计了双侧载体分步冲切并折弯的排样。采用内外双重导向的精密模架、导正销、氮气弹簧驱动的带槽导料销导料装置及弹压卸料装置、镶拼式结构的模具零件、校正弯曲、修补回弹,合理解决了多角弯曲件条料的送进、导向、精定位、成形、卸料,实现了自动化生产的需求。     

电机定转子冲片冲摸的新设计

<正> 一、概述: 现行的机电定转子冲片冲压工艺不外乎下列几种: 1.用三套模具在三台冲床上分三次冲压成形,即可谓的“一落三”模具。这种冲压方式,一般是先用一套复合模将定子和转子进行落料,然后分别用二套冲槽模冲出定子槽和转子槽。这种方式的优点是模具结构     

垫圈类型工件的复合冲模设计

这是一个冲裁复合件,根据零件结构,通常我们的加工工艺采用剪切条料→落料→冲孔,整个零件需要三道工序二套模具,分别在三种加工设备上加工,冲制这类型的零件,我们以往通常是先落料出外形,然后以外形定位冲出内孔,这种工艺方法对于小批量生产很适合,且模具简单易于制造,冲裁起来也很方便.     

座椅定位套冲压工艺及模具设计

图1所示零件为某汽车座椅的改进型定位套，材料为30号冷轧钢板，板厚1．5mm。该零件U形弯曲部位在侧面各有2个Ф4mm孔，Ω形部位弯曲在侧面有切舌，主要是为了锁紧，在中间要求冲一个Ф4mm的定位孔，各弯曲处均要求为直角，弯曲后内角为清角。原工艺采用单工序模成形，模具数量多，中间工序定位困难、回弹大，各个成形部位又容易相互干扰而影响冲件精度，同时模具占用设备多，生产效率低下。为此，设计了一副冲裁、弯曲、切断七工位级进模成形，高效、高质地保证了冲件需求。