改进熔窑結构提高产品质量的經驗

为了提高产品质量,增加2毫米薄玻璃的产量,我們抓住熔窑冷修机会,将熔窑結构作了如下改进。1.熔窑窑池由7.8米放寬到8.4米,熔化面积由152.88增大到164.64平方米,这样就使熔化透彻。由于窑池放寬,大(石玄)跨度也随之增大。为了增加水平推力,又将熔窑立柱由360×140×14毫米改为450×150×15毫米的工字鉄;拉筋由φ32毫米增大为φ38毫米。2.一号小炉边到投料池的距离由2.1米縮短到1.7米,以适当提高投料口附近的溫度,从而加速熔化。一号小炉边到投料池的距离,1957年时为1.5米,由于距离太小,熔化太快,料堆过薄,容易燒破投料口的前脸墙,因此在     

煤渣烧石灰

广东省南海县东南石灰厂自去年用煤渣煅燒石灰以来,效果良好,燒石灰可以完全不用原煤,每吨石灰只需1.3吨煤渣即可,每百斤的石灰成本从1959年的2.54元降到1960年的1.98元,并为国家节約了3000多吨原煤。該厂用平窑煅燒石灰,間歇生产。平窑窑底直徑为8—10米,底下砌有十字火道。煅燒石灰时火道内放入柴草作为引火用,然后用煤     

突破窑磨设计定额 实现高产优质的经验

我厂按设计为年产32,000吨的水泥厂,有φ2.75×2.65×10米立窑两座,φ1.83×6.1米球磨机两台,一台为生料磨(设计能力为7.5吨/小时),一台为水泥磨(设计能力为5.5吨/小时).在党的领导下,我们深入开展了技术革新和技术革命运动,革新设备,改进操作,因而窑磨产量直线上升,大大超过了设计能力,双窑日产量达到250吨;生料磨小时产量达到11-12吨,最高达13吨,细度4900孔筛筛余10%以下;水泥磨小时产量达到8吨,细度4900孔筛筛余在7%以下.最近我们将熟料饱和比适当地提高到0.82-0.86,使生产出来的水泥标号大部分在400号以上,实现了优质又高产.现将我厂的点滴经验叙述     

炼焦余热燒磚

陝西省西安市中华磚瓦厂和市第一炼焦厂的职工合作,用炼焦的余热燒磚获得成功。用这种方法燒磚,可以完全不用煤炭,而且还不影响焦炭的质量。燒磚成品率达到99%,标号75号以上。利用炼焦余热燒磚的具体做法是先在适宜地点挖一个深1.5米、直徑为3.8米的坑,其中装10～12吨炼焦煤,煤层上面用泥封严,中間留出一个引火眼。窑旁边挖一条工人操作用的通道。另外在附近用磚坯或磚砌一个磚窑(直徑3米,高2.5米),窑外用泥抹好。再用耐火磚砌一条火道,把炼焦窑与磚窑連接起来。燒磚时,先把磚坯在砖窑內碼好,当     

提高多孔道窑炉的热效率

四川自贡瓷厂于1982年6月竣工一座八孔窑。窑炉设计合理,余热利用好,窑炉总的热效率35.06%。这座窑炉长18米,宽2.2米,高1.9米,用粘土质耐火材料砌筑,以珍珠岩作保温填料,燃料为本地天然气。窑炉主要用于釉烧152型釉面砖。这座窑炉在结构上与同类型窑炉相比,有两项改进;其一,窑炉燃烧室容积增加了26%。随着燃烧室容积的增大,烧成带增长了33%,火焰喷射面积增加了20%,窑炉耗气量增加了12%,但是,窑炉的产量也增加了25%,     

用焦粉和煤泥烧砖

在增产节约运动中,我们推广了用焦粉和煤泥烧砖的经验,收到了良好效果:产量提高30%,煤耗降低16.92%.推广前每窑每月一般只能周转3次,推广后每窑每月可周转3.5次,另外装窑量还比过去增加12%,因而增加了产量.烧砖的煤耗,1960年1～3季度平均每万块红砖为3.25吨(实物煤,其中烟煤1.05吨,煤泥和煤干石2.2吨),推广后平均每万块红砖煤耗下降到2.7吨(实物煤,其中焦粉1.2吨,煤泥1.5吨),较前节省了0.55吨煤. 用焦粉和煤泥烧砖的具体做法如下: 1.改进装窑方法.过去是将砖坯装窑后,     

梯形对流式烘干窑

我厂配生料的主要原料石灰石、粘土等,含水量较大,需烘干使用.过去,采用两个烘干坑烘干,远远赶不上生产需要.在技术革命运动中,我们建成了一种结构简单的梯形对流式烘干窑,经三个多月的使用和改进,每小时能烘干粘土2.25～2.5吨,日产量达54～60吨;每小时烘干石粉3.5～4吨,日产量达84～96吨,比原烘干坑提高效率5倍以上,而且能降低煤耗71.4%. 梯形对流式烘干窑的规格(参见附图):窑高5.2米,内部为矩形,长1米、宽0.9米;墙皮厚53厘米(外部砌青砖24厘米,内部衬砌耐火砖24厘米,中间伸缩缝5厘米填矿渣);火室拱??半径70厘米;拱顶旁留有50厘米大的火孔;窑内耐火砖坡5道,坡道为直角形,窑上部有40×40厘米的投料口一个,下边有65×24厘米的出料口一个和30×30厘米的加煤口一个.窑内炉条21根.烟筒用3毫米厚     

直径2.5×40米窑尾的改造

新疆新工建材有限责任公司1999年对原直径2.5×40米两级旋风三级偏心立筒预热器窑进行了改造,利用原有混凝土框架,加装了四级旋风预热器和分解炉,改造成为一种简易的预分解窑系统。其后又经多次改造,台时产量由原来的5.5吨/小时提高到19吨/小时,最高时达21吨/小时,窑的运转率达90%以上。主要技术参数　　为了减少投资,利用原砼框架,因而旋风筒和分解炉的尺寸将受到限制。其流程如图1所示:　　图1中各部分具体规格尺寸如下:　　回转窑:直径2.5×40米　有效内径2.15米　　回转窑电机功率:75千瓦　　分解炉:直径2.45×16.8米　　预热器:C1…     

综合利用窑灰取得效益

安徽省宁国水泥厂胜利分厂有φ3/2.5×78米回转窑三台,各配套安装25平方米立式电收尘器。据测定,三台窑窑灰飞损量每小时6吨,全年可收回窑灰4万吨。由于受窑灰性能和原设计工艺条件的限制,窑灰利用是投产14年未能解决的问题。胜利分厂原来采用单轴搅拌器,将全部窑灰拌进料浆一起入窑。由于该厂所用的粘土粘     

古巴的水泥工业

古巴有2个干法水泥厂,4个湿法厂。共有23台回转窑在生产,湿法窑18台,干法窑5台。湿法厂中有6台长度为150—152米和5台长度为122—126米的窑炉,这些窑产量较高,单位煤耗较低。湿法窑中产量最高的是φ4.4/4.8×151米窑,台时产量为52.0吨,料浆水分为34％,熟料烧成标准煤耗为220.73公斤/吨;产量最低的为φ3.35×122米窑,台时产量为23.0吨,料浆水分为40％,熟料烧成标准煤耗为227.59公斤/吨。     

浮法玻璃退火窑

在苏联的一家工厂中新建一条浮法玻璃退火窑。该窑正在试安装中,其总宽为5.6米,长为112.6米,进行热处理的玻璃带宽为3.5米,玻璃厚度为2—6毫米,生产能力为4500吨/周。该窑采用电加热,备有辊式炉底。玻璃进入退火窑时的温度为600℃,它在不锈钢及石     

国外技术简讯

苏联沃尔赫夫鋁厂水泥車間有两台3.6/3.0/3.6×127米的旋窑,小时产量为25吨。电收尘器收集的窑灰每天达240—280吨,而窑灰的碱含量較高,在2—4%之間。該厂采取如下方法将窑灰重新喂入窑內: 1.在噴煤管上方装一噴灰管,将窑灰由窑热端喷入,噴灰量可达6吨/小时。2.将电收尘器收集的窑灰用提升机送入窑尾灰仓,在混合仓与料浆混合后由窑冷端喂入,喂灰量为2.5吨/小时。     

浮法玻璃动态点滴

一今年4月,日本最大的玻璃公司——旭硝子株式会社鹿岛工场玻璃部,第一次接待了中国玻璃代表团。鹿岛工场玻璃部有一条浮法生产线,是1974年建成投产的,设计能力为日熔化量850吨,现已达到1000吨。主人说,这是当前世界上最大的浮法玻璃生产线。生产线长约500米,窑宽13米,窑池深1.2米,7对小炉,以重油作燃料。锡槽为窄流槽式,加热元件共300千瓦,保护气体中氮气占92%,氢气占8%,锡槽废气回收约20%,每月锡耗不到0.5吨。原板宽4米,有效宽度为3.6米,玻璃厚     

“四合一”快速烧窑法

我厂烧成小组全体职工,在以粮钢为中心的增产节约运动中,发挥敢想敢说敢干的共产主义风格,深入开展技术革新和技术革命,吸取唐山陶瓷厂的先进经验,创造了“四合一”快速烧窑法.采用这一烧窑法,烧成时间,由原来78小时缩短到28小时;煤耗也大大降低,由每窑25吨,降低到15吨,而且用的是低质煤.下面将“四合一”快速烧窑法作一简要介绍. 我厂所用原料的化学成分见表1.原料配比如下: 缸窑粘土29%;法库粘土8%;水曲柳粘土5%;红五号粘土18%;硅石28%,长石8%,滑石2%,废瓷2%.     

煤气发生炉使用劣质煤的经验

我厂煤气发生炉为韦尔曼式,上部有水封槽,整个炉身由托轮架设在工字钢立柱上,可以转动,每6分钟一转.上部有自动加煤装置,下部有自动除灰装置.用蒸汽带动的风车将空气及水蒸汽从风帽子鼓入炉内.炉的内径3050毫米,风帽到炉顶高2800毫米,截面积为7平方米.气化能力为40吨/昼夜,单位面积气化能力为250公斤/平方米·小时.过去一直使用抚顺水洗中块煤.     

窑尾喷浆试验

根据国外文献介绍的经验和兄弟厂的试验结果证明,窑尾采用喷浆法喂料,可以降低煤耗,提高产量,因此我们在3号窑进行了喷浆试验.3号窑的规格为φ2.3/1.9×57米,距窑尾1.9米处挂有8.33米长花环式链条,干燥带内不砌耐火砖,窑尾温度在360～400℃,入窑料浆水分32～33%,出链条带水分9%左右.喂料量为6吨/小时时,熟料产量为5.5吨/小时.用2支喷枪(喷咀φ10～11毫米)喷射     

空气攪拌生料

根据苏联經驗,干法水泥厂利用空气攪拌生料,可使入窑生料氧化鈣的波动在±0.25%以下。由于入響生料成分均齐,因而消除了結圈,延长了火砖寿命,窑的利用率提高了7%,熟料产量提高了5～7%,质量也提高了一个标号。1960年我們在三个(?)3.5×7米的生料庫上(图1),分別以四分法(图2)、五分法(图3)于庫底安装了陶瓷多孔板,用空气攪     

立腿空心脚大洞码窰法

我厂在1958年的技术革命高潮中創造了日燒60排(54公尺)的紀录,并得到了巩固,为紅磚生产大跃进打下良好基础。一、设备結构情况: 24門輪窑,窑室長4.5公尺,寬4.0公尺,底至窑(石旋)高3.0公尺,每个窑室几何容积46.27立方公尺,总容积約1,113立方公尺,火眼順4行,横5排,排与排距离0.9公尺。边眼距窑墙0.35公尺,中眼距边眼1公尺,中眼距中眼1.3公尺,弯窑外边共15个火眼,內边共为5个火眼,扇形分布,全窑共26个风閘(弯     

扩大回转窑胴体增产熟料

我厂一号窑的扩大胴体工程,已于2月完成,投入生产.改建后小时产量提高30%,并且解决了历年来没有解决的结圈问题.下面介绍一下我们改建窑的经过. 一、改建前的基本情况一号窑直径为2.25米,全长45.6米,无扩大带,为直筒形式,四道托轮,附有一直径为1.63米、长为20米的单筒冷却机.窑体钢板厚度为16毫米,是铆接的.窑尾有直径为3.5米、长1.5米的料浆蒸发器. 改建前1959年平均小时产量6.27吨,平均运转率达到92.37%.由于传热面积较小(窑的平均有效内径为1.95米),产量进一步提高受到限制;同时因胴     

预应力钢筋混凝土框架桥

在西伯林新辟的环形交通干綫的西北部建造了一座長为906米,寬为29米的預应力鋼筋混凝上桥。該桥在結构設計及施工方法上具有两个特点。 結构的設計通过設計竞賽选用了双跨連續预应力混凝土框架結构。全桥以6个双跨框架組成,每一跨長为68.11米到85米不等,双跨框架間設伸縮縫。框架橫梁設計为预应力箱形結构。按照双跨框