厚壁Gr.3钛管轧制工艺研究

设计了两种氧含量的Gr.3管材,并按照Gr.3厚壁钛管的变形工艺,截取各道次加工过程中管材的变形锥体,依据一定的规律截取锥体上不同部位的断面,检测断面的显微硬度并得到不同氧含量管材的硬度在整个变形过程中的分布曲线,对照各个部位的显微组织,分析了硬度分布曲线与轧制变形过程之间的规律及相互关系,发现当变形量在10％～20％以下时,断面上的硬度有较大差异,氧含量越低,该现象越明显;氧含量的提高加大了断面上沿壁厚方向变形的不均匀影响,厚壁Gr.3管材在变形过程中,其变形量应大于35％,送进量宜小,曲线尤其是内孔曲线平缓对管材质量的提高有帮助.     

低氧Gr.3厚壁钛管组织与性能研究

通过调整O含量以及优化退火温度的方法,比较研究O含量不同的两种Gr.3厚壁管经不同温度退火的显微组织与力学性能。结果发现,两种低氧Gr.3管材加工态的显微组织均为伸长的α晶粒,其中O含量为0.06%的厚壁管材组织存在大量孪晶,而O含量为0.22%的管材组织中的孪晶数量很少。另外,O含量的增加不仅可以提高钛管的强度,降低塑性,还可以提高管材的再结晶温度。O含量为0.06%的厚壁管材在600℃退火已基本完全再结晶,但O含量为0.22%的管材在650℃退火才完全再结晶。经工艺优化,当O含量为0.22%且成品退火制度为650～700℃,90min时,Gr.3厚壁管的显微组织与力学性能完全满足ASTMB338标准。鉴于其屈服强度仅略高于标准要求,建议冷轧Gr.3厚壁管材的O含量不低于0.22%。     

Gr.12钛管加工工艺研究

采用相同模具不同挤压工艺、相同挤压工艺匹配不同的模具硬度及表面粗糙度制取Gr.12钛管坯,对挤压后管坯内壁有缺陷部位进行了SEM、EDS分析;将不同轧制工艺制备的管材进行超声探伤、矫直对比分析。发现管坯内壁有缺陷部位存在钛/铜共晶现象;当模具硬度HRC≤35、表面粗糙度Ra≥1.6μm时,挤压后的管坯表面质量不稳定;当采用单铜包套挤压制取管坯时,挤压针的硬度下降较快,管坯内壁质量较差;挤压制坯时采用内孔铜/钢双包套,挤压温度760～790℃,挤压比不大于18时,可以稳定地得到表面质量较高的Gr.12管坯,挤压针的硬度下降较为平缓。当在管坯开坯前预先对管坯进行Q≤0.1、ε≤35%的加工,然后再进行轧制且轧制时道次间的变形量不大于52%时,可以得到表面质量较好的成品管材。按照以上工艺进行批量加工时,管材轧制及矫直时的裂纹发生率≤1‰,其无损超声检验合格率可以达到95%以上。     

高标准纯钛(Gr.2)斜轧穿孔管的冷加工技术

介绍了工业纯钛(Gr.2)斜轧穿孔无缝管的生产试制情况,并对生产中遇到的问题进行分析,重点讨论斜轧管冷加工过程中Q值对管材内表面质量的影响及管材镗孔问题.结果表明:在进行斜轧管冷加工时,选取合适的Q值,并且在靠近成品的加工道次进行镗孔,不仅可以有效地去除内表面微裂纹,而且能够保证成品质量.     

薄壁钛管涡流检测异常一例

针对薄壁Gr.2钛管涡流检测时报警的现象,采用UT、PT、金相等方法进行了检测分析,并根据涡流检测报警信号连续出现,与标准管报警信号的相位角不重合的特点,分析了可能产生报警的原因。通过工序之间的检测,找到了产生涡流报警的工序,采用对涡流检测报警的管材再次进行溜轧的方法,消除了该管材的报警信号。采用对管材加套管进行矫直的方法,解决了该规格管材涡流检测报警的问题。     

SA-508Gr.3Cl.1厚板焊接工艺及焊接接头性能研究

对核岛设备常用低合金钢材料SA-508Gr.3Cl.1锻件的焊接性进行了研究,采用焊条电孤焊和窄间隙埋弧焊的组合焊接工艺对SA-508Gr.3Cl.1厚板进行了焊接,并对焊接接头组织和性能进行了分析,最终获得了强度高、韧性好、无缺陷的优良贝氏体组织焊接接头,解决了SA-508Gr.3Cl.1厚板焊接接头冷裂纹和韧性差的技术难点,为核岛主承压设备壳体的焊接提供了技术保障.     

TA2钛管表面横向轧制裂纹研究

针对使用LG轧机轧制TA2钛管时外表面出现横向裂纹的现象,分析了轧前管坯的内外表面质量、化学成分、力学性能,对轧制后管材横向裂纹的断口形貌进行SEM观察,并对轧制工艺和轧制参数进行分析,结果显示,管坯质量良好,轧制工艺及参数合理,以上均不是造成横向裂纹的原因.通过测量轧辊轧槽的开口度,发现轧辊的开口度为1.12,比正常情况的1.01 ～1.07偏大,结合轧后管材壁厚偏差较大的现象,认为轧辊开口度过大,使得金属轧制变形不均匀,是造成管材表面产生横向裂纹的原因.基于以上分析,采用辊槽开口度正常的轧辊对管坯继续进行轧制,结果显示,管材外表面横向裂纹消失.     

不锈钢矩形厚壁管热挤压成形工艺研究

采用有限元数值方法模拟了316L不锈钢矩形厚壁管热挤压的变形过程,预测了矩形厚壁管的挤压力,得出了在热挤压成形过程中金属流动特点及应力、应变分布。通过坯料加工、工模具设计、环形炉预热、感应加热、玻璃粉润滑和变形工艺设计,使用60MN卧式挤压机开发出316L不锈钢矩形管,产品的尺寸和性能满足要求。     

纯钛带坯焊接轧制工艺研究

钛材由于其高的比强度和优良的耐蚀性而广泛的医用于石油化工、航空航天、兵器、电子、医疗等行业．随着我国化工行业的进展,其生产连续化,对所用的钛带材需求量增大,且要求钛带材越长越好．我厂生产的钛带主要用于化工行业,为适应市场的需求,针对目前国内无大卷钛带坯,国外钛带卷价格较高,放采用片式钛带坯经焊接轧制工艺生产,并对其进行了有关性能测试,结果表明性能无大差异,此工艺可行．1实验步骤1．1备料本实验采用化学成分符合GB3620．1－94的纯钛带坯,牌号为TA1,规格为：1．0mm×310mm×2500mrn以上,0．5mm×310mm×20…     

三辊轧管机组厚壁管轧制壁厚不均研究

分析了三辊轧管机组在轧管过程中过大的扩径穿孔率、不合理的变形量分配以及各工序轧辊形状等对厚壁钢管 (D /S≤ 6且S≥ 2 2 ) 壁厚不均的影响 ,得出扩径率控制在 5%以下 ,轧管变形量在 2 5mm以下 ,及选择相匹配的坯料直径和顶杆、顶头尺寸等有利于保证厚壁管的壁厚精度     

制造大直径厚壁管的工艺特点

研究了用各种原始毛坯生产大型厚壁管的工艺过程，分析了工艺参数对被获得制件的质量和金属制用系数的影响。确定了根据钢锭尺寸冷却冲孔钢锭的时间。     

厚壁焊接钛管的等离子填丝+脉冲TIG双枪焊接工艺研究

钛及钛合金厚壁焊管是海水淡化和海洋工程等行业的主要部件.采用前置直流等离子填丝+后置脉冲TIG电弧的双枪焊法,无耦合的等离子焊+TIG焊形式利用等离子弧焊与TIG焊的优点实现了大口径壁厚4 mm的TA1焊接钛管的优质、稳定焊接.结果表明,随着等离子气体流量的增加,直流等离子填丝焊的熔深增加,厚壁钛管全熔透;后置TIG电...     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上，采用不同结构的模具，对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验。试验结果表明：经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同。在变形量相同的情况下，采用凹模及芯模浮动结构的模具，镦粗后的工件壁厚最均匀。     

SA738 Gr.B焊接工艺研究

结合ASME焊接标准和先进压水堆钢制安全壳设计技术要求,对某大型先进压水堆核电站钢制安全壳用SA738 Gr.B钢板进行了热处理工艺条件下和非热处理条件下的焊接工艺性能试验研究。试验证明,采用的焊材、焊接工艺参数及焊后热处理工艺能够满足SA738 Gr.B钢板的焊接成型技术要求。     

钛管表面轧制摩擦痕处理研究

XпT60轧机在轧制钛管时,管材表面出现摩擦痕,分析了轧机及轧辊的工作过程和出现摩擦痕的原因,提出了解决方案,经过实践验证切实可行。     

PQF连轧管机的厚壁超短管轧制工艺技术开发

通过优化PQF连轧管工艺,解决了厚壁超短管轧制时存在的问题,重点介绍了制约生产的关键要素——芯棒限动速度和脱管机轧制速度优化匹配的问题,提出了电气控制增加限动齿条返回延时的措施,实现了脱管机轧制过程扭矩平稳,满足连轧区域的自动化生产。通过现场生产,钢管几何尺寸精度满足标准要求,产品成材率达到机组设计水平。     

大直径SB-265 Gr.16钛-钯合金封头焊接及成形工艺

介绍了直径4000 mm的SB-265 Gr.16钛-钯合金封头拼焊工艺及成形工艺,封头成形后,对封头厚度、直径、周长、封头高度,内凸、外凹等尺寸以及封头拼缝进行检测,结果满足标准要求,并且焊接试板横向侧弯试验结果合格,证明该工艺合理可行,为后续大型钛封头成形提供了可靠经验.