注塑机合模机构运动分析

对负后角合模肘杆机构运动进行理论分析,并通过实际测量十字头的位移以及动模板的位移来实时分析合模机构的运动,包括合模机构的位移、速度以及加速度的关系。结果表明,注塑机的移模速度与油缸速度的速比与合模机构的参数有关,在合模过程的移模速度有明显的慢—快—慢关系,实际测量与理论分析吻合度较好,具有良好的开闭模特性。     

超声微注塑机合模-锁模-顶出机构的设计与分析

提出一种由直线超声电机驱动合模的新型超声微注塑机。首先对超声微注塑机的结构和工作原理进行分析,其次对合模-锁模-顶出机构进行了设计,最后利用ANSYS Workbench软件对合模系统中质量最大的动模板进行拓扑优化以减轻其质量,并对优化后的动模板进行静力学分析。结果表明,该超声微注塑机的合模-锁模-顶出机构能够实现特定的运动,拓扑优化后合模系统总质量满足要求,且其材料强度满足要求。     

全电动注塑机混合驱动式合模机构优化分析

以加快合模机构移模速度和优化移模速度曲线为目的,优化设计出一种新型混合驱动式合模机构,并对该合模机构的开合模过程进行运动学仿真和动力学仿真。结果表明,相比于现有全电动注塑机混合驱动合模机构,新型混合驱动式合模结构在移模速度上有了显著提高,移模速度曲线也更接近理想的正弦曲线。新型全电动精密注塑机混合驱动合模结构具有低成本化的优势,同时其机构运动学和动力学的性能也超越了已有全电动混合驱动合模结构。     

基于ADAMS软件的全电动混合驱动式合模机构设计及优化分析

针对现有全电动注塑机肘杆式合模机构,将混合驱动理论引进合模机构中,参考现有注塑机合模机构,设计出以常规电机和伺服电机为驱动源的二自由度混合驱动式合模机构;然后利用ADAMS(机械系统动力学自动分析)软件对虚拟样机的开合模过程进行运动学仿真;并针对样机进行坐标参数化、设计研究分析,确定结构中各参数的灵敏度;最后以关键参数为设计变量,对动模板的速度曲线进行优化设计。研究结果表明,将混合驱动理论引入到全电动注塑机合模机构中具有可行性,并为全电动注塑机的大型化、超高速化和低成本化发展提供了新的方向。     

全液压内循环二板式注塑机性能特点及锁模精度研究

全面深入地分析了新型全液压内循环二板式注塑机的性能特点,并对合模机构的锁模性能进行研究.新型二板式注塑机采用内循环式的舍模油缸,省去液压油外部循环过程并简化液压系统结构,节能、节材效果显著.移模和锁模动作分别采用不同油缸,解决了力与速度的关系,锁模特性优异,成型性能稳定性高.机器配备伺服电机驱动定量泵的动力系统,节能降耗,噪音低.合模机构锁模力的测试结果表明:2000 kN试验机台的锁模力符合设计要求;新型内循环二板式注塑机比同规格的肘杆三板机具有更优异的锁模性能,在最大锁模力情况时,前者比后者的锁模力重复精度高出0.33‰,为注射成型精密化提供保证.     

基于遗传算法的全电动注塑机双曲肘内翻式合模机构优化设计

文章基于遗传算法对全电动合模机构的肘杆机构的关键参数进行优化,同时优化了限制肘杆机构性能的轴销的回转直径与后模板铰点定位尺寸,解除了不合理的轴销的回转直径与后模板铰点尺寸对肘杆机构性能的影响。结果表明:在保证行程比与速度比满足要求的基础上,力的放大比增大了11.9%且速度比曲线更平缓。在不改变肘杆机构性能的基础上,轴销的回转直径与后模板铰点尺寸可以进行平移。计算得到合模机构临界角为4.37°,曲轴角达到合模临界角时,肘杆机构开始产生合模力,当曲肘角为0°时,合模机构合模力达到最大1300 k N,为全电动注塑机双曲肘内翻式合模机构的设计提供技术依据。     

高精密高洁净注塑机动模板创新结构设计

对于注塑机而言锁模机构是其最重要的部件之一,锁模机构的模板模具安装区的变形和锁模力的分布是影响高精密注塑制件整体性能的重要因素。针对高精密注塑机的动模板结构提出了一种创新型的结构,并对该创新型结构的动模板给出了一种新的采用SolidWorks SimulationXpress对动模板进行应力与变形的分析方法。创新型结构的动模板的应力与变形显著降低,并可使注塑机的锁模机构更易于实现高洁净和快速移动的特性。     

基于0.618法和Workbench的合模机构破坏分析

锁模系统如果设计不合理,锁模时,模板变形产生的弯曲与锁模力两者的叠加,将会导致全液压二板直压式注塑机的合模机构产生断裂破坏。机构的断裂主要发生在活塞和拉杆上,运用有限元软件Workbench可对其进行破坏分析。然而,对合模机构的整体进行受力分析较为复杂,不易得到理想的结果,所以,仅选取拉杆,活塞和缸体作为一体进行简化分析。简化后的模型使得模板变形产生的弯矩未知,通过0.618法和有限元软件的运用对弯矩值进行寻优,可以较快地获得未知的弯矩值大小。将求得的弯矩值分别加载于改进前与改进后的模型,发现获得的模拟结果与实际结果相符,证明模型的简化方法和寻优方法的合理性。     

全液压内循环二板式注塑机

结合二板式注塑机的现有技术状况,全面深入地分析了新型全液压内循环二板式注塑机的结构与性能特点。新型二板式注塑机采用内循环式的合模油缸,省去液压油外部循环过程并简化液压系统结构,节能、节材效果显著。移模和锁模动作分别采用不同油缸,解决了力与速度的关系,锁模特性优异,成型性能稳定性高。机器配备伺服电机驱动定量泵的动力系统,节能降耗,噪音低。新型二板式全液压内循环注塑机将成为下一代注塑机的发展方向。     

注塑机曲肘合模机构的有限元动力学分析

以HTH160型注塑机合模机构为研究对象,介绍了合模机构的三维CAD造型方法和有限元处理方法建立有限元动力学模型,用有限元分析软件MSC Patran&Nastran对合模机构中的动模板做动力学分析,获取了动模板在整个合模过程中动力学数据,从而为以后进行合模机构的动态特性和结构设计奠定基础和新的思路.     

五孔斜排双曲肘合模机构的运动和力分析

本文利用机构学的方法对注射成型机五孔斜排式双曲肘三连杆合模机构在斜排角作为变量的情况下进行运动和力分析。推导出模板行程、油缸行程、速度变化系数、锁模力、增力倍数等计算公式，并介绍了初始角和临界角的直接计算方法。为注射成型机合模机构的合理设计、优化设计中数学模型的建立提供了理论依据。计算式子简洁明了，具有较强的实用价值。     

二板式液压注塑机锁模力能参数及增压回路的研究

介绍了二板式液压注塑机合模机构的基本结构,建立了锁模力能参数数学模型,分析了锁模力的特性,确定了锁模力能参数的取值极限范围。针对合模机构中的锁模液压缸一方面受注塑机整体尺寸限制,另一方面又要提供足够锁模力的特点,给出了高压锁模回路基本油路形式,利于实现注塑机自身轻量化。     

桌面型微注塑机锁模机构设计与分析

为了设计桌面型微注塑机的锁模机构,在对注塑机锁模肘杆机构的运动学特性和力学特性进行理论分析的基础上,确定了最佳的肘杆几何参数,对肘杆机构进行了运动学仿真分析和静力学分析.结果表明,设计的桌面型微注塑机的肘杆锁模机构能够满足慢—快—慢的理想速度特性,并且在能够提供100 kN锁模力的前提下,满足刚度和强度的要求.     

注射成型机五孔直排式合模机构的运动和力学特性分析

利用机构学的方法对注射成型机五孔直排式双曲肘合模机构进行运动和力学特性分析。系统推导出模板行程、油缸行程、速度变化系数、锁模力、增力倍数等计算公式 ,并首次介绍了初始角、临界角的直接计算方法 ,为注射成型机合模机构的合理设计、优化设计中数学模型的建立提供了理论依据。     

基于关联特性的注塑机合模机构运动特性研究

针对目前在合模机构的研究中广泛采用多刚体动力学系统模型,未考虑开合模运动过程中合模机构各零件弹性变形的影响,难以解释开模瞬间动模板运动特性的问题。通过对合模机构锁模状态的形变分析,基于弹性力学理论,建立了锁模力的数学模型,揭示了合模机构刚度、机构变形和锁模力三者之间的关系,并通过合模机构刚性模型和刚柔祸合模型的仿真对比,得到了动模板的速度和位移曲线,研究了开模瞬间动模板的运动特性及其对成型制品品质的影响。     

肘杆式注塑机合模机构合模点配置方法研究

以五点斜排列肘杆式合模机构为对象,以图解法分析注塑机锁模力产生的原理,提出合模点概念,并分析不同合模点配置与注塑机性能之间的关系.给出影响合模点配置的因素数学表达式以及配置合模点的方法,并通过算例分析验证该方法.结果表明,该方法可以精确的确定合模点,并且具有良好的操作性,为肘杆式合模机构设计提供理论依据和对已知机构进行分析的方法.     

注射成型机五孔直径排式合模机构的运动和力学特性分析

利用机构学的方法对注射成型机五孔直排式双曲肘合模机构进行运动和力学特性分析，系统推导出模板行程、油缸行程、速度变化系数、锁模力、增力培数等计算公式，并首次介绍了初始角、临界角的直接计算方法，为渡海型机合模机构的合理设计、优化设计中数学模型的建立提供了理论依据。     

新型四缸直锁内循环二板式合模机构锁模特性的研究

由于传统注塑机合模机构在结构、精度、能耗、效率等方面依然存在诸多问题,本文从提高精度、效率及减少能耗出发,新研发了一种新型四缸直锁内循环二板式合模机构,并就其合模机构锁模特性进行了相关研究和讨论。     

注射成型机四孔斜排双曲肘合模机构的运动和力学特性分析

利用机构学的方法对注射成型机四孔斜排肘杆式合模机构进行了运动和力学特性分析。推导出模板行程、油缸行程、速度变化系数、锁模力和增力倍数等参数的计算公式,并介绍了初始角和临界角的计算方法,为注射成型机合模机构的设计提供了理论依据。     

基于Ansys的注塑机双曲肘合模机构的力学分析

对注塑机双曲肘合模机构的受力问题进行分析,并运用Ansys有限元仿真软件,对机构上的动模板和静模板在合模工况下的应力及应变进行仿真分析,得到了动模板和静模板的应力图及应变图,确定了动模板及静模板上受力及变形的最大区域。结果表明：静模板的最大应力主要出现在与模具接触的边缘位置,最大应变在中心孔位置附近;动模板的最大应力主要在与模具接触的边缘位置,最大应变在与拉杆连接的4个孔位置附近。