冲孔冷弯型材生产概述

冲孔冷弯型材是一种新型钢材,由于能够减轻金属结构件的重量,且装配方便而被广泛应用。本文介绍了苏联切列波维茨冶金公司生产冲孔冷弯型材的独特工艺:①板卷在冲孔机组内冲孔;②已冲孔的带材在冷弯机组上成型。为使上述两个工序生产一致,必须提高冲孔的生产能力,因此,推荐采用辊式切冲机构。采用冲孔冷弯型材可以节省金属18～20%,显著降低制造金属结构件的总费用10～15%。     

光电开关在热轧钢坯长度在线检测中的应用

在马钢初轧厂钢坯轧制生产线上，在热轧钢坯长度在线检测中，成功应用了红外主动式光电开关。在此，光电开关主要起两个作用：（１）作为测量钢坯长度时的触发信号，控制计算机通过线阵ＣＣＤ摄像机对钢坯尾部进行采样；（２）用来减小测量视场，提高测量精度。１测量原理在热轧钢坯的生产线上，轧制后的钢坯在辊道上非匀速地向前传送。设钢坯的长度分布在Ｌ１和Ｌ２之间，其最大差值ΔＬ＝Ｌ２－Ｌ１，因而摄像机的测量范围必须大于或等于ΔＬ。利用图１所示的测量方法，在被测钢坯的头部触发光电开关ｋ时，只要能够精确地测出钢坯尾部的长…     

液压厚控系统在热轧二辊轧机上的应用

我所热带生产线上的Φ660ｍｍ×762ｍｍ二辊单机架可逆轧机,是1995年从美国Ｓｐａｎｇ公司购买的二手设备。它设有Ｚ80计算机液压厚控系统,设计轧制力为454ｔ,在预先确定的道次程序下,该系统能自动连续地设定辊缝值,也可手动一个道次一个道次地进行轧制,具有一定的先进性和实用性。1　压下系统主要元件及工作原理11　压下系统主要元件轧机压下控制系统原理图如图1所示。在轧辊的操作侧和驱动侧上方各有一液压缸。在每一液压缸的正上方各有一与其刚性连接的用来测量辊缝的线性编码器或称作位置传感器,液压缸活塞的移动由三位四通Ｍｏｏｇ伺服…     

热连轧加热炉冷却水系统的运行改进

１概况太钢热连轧生产线配套水处理工艺分３个循环系统：（１）净环水系统，（２）浊环水系统，（３）泥处理系统。而净环水系统水质的好坏直接影响热连轧加热炉系统的安全运行。该系统又分为加热炉系统和电气设备、地下油库水系统。加热炉水系统工艺为；给水泵将低温水送至事故水塔，然后由水塔恒压向加热沪供水，使用后热水流回热水池，经提升泵送至冷却塔冷却降温后再由给水泵送至事故水塔，循环使用。单台加热炉用水量１２５０ｔ／ｈ，工艺流程如图１。循环水硬度按设计要求在３ｍｇ／ｌ，太原地区地下水硬度高达９ｍｇ／ｌ，为此配套设…     

铝箔分切设备的定长控制系统

现代铝箔分切设备不仅要求速度平稳、张力恒定可调,而且还要求在设定的长度下快速准确停车,特别是电缆箔或电子箔等都要求一定长度的箔卷。这就要用定长控制来保证。铝箔分切设备的结构示意图如图１所示。其中导辊、剪切装置、夹送辊、分离辊等通过同步齿形带相互联接,统一称为中轴。它和开卷机、左卷取机、右卷取机一样,均由相应的直流电动机拖动。来料装在开卷机上,通过导辊、剪切装置、夹送辊、分离辊后,分别绕在左卷取机和右卷取机上。根据工艺要求,生产过程中卷取机的卷轴始终压在分离辊上。在分离辊非驱动侧轴端端面的圆周上安…     

铜连铸连轧生产线

铜连铸连轧生产线是由上海冶炼厂、北京钢铁设计研究总院、上海机电设计研究院及南昌有色冶金设计研究院共同研制。该工艺目的是以符合国家一号铜标准的电解铜及符合二号铜标准的纯净紫铜废线为原料,经反射炉熔炼,五轮轮带式铸机连续浇注,粗轧机精轧机连续轧制,最后经冷却,清洗,绕杆,制成大长度光亮铜杆,供电线电缆行业使用。     

韶钢高炉煤气全干式余压透平发电的设计与应用

1前言广东韶钢7#高炉(2500 m3)2005年8月建成投产,高炉煤气除尘系统采用干法布袋除尘工艺,煤气全干式余压透平发电机组(TRT)与高炉同步建设,2005年10月正式并网发电;经过近8个月的运行表明,TRT装置的各项运行指标均正常,符合设计要求。2煤气系统工艺流程和主要工艺参数2.1工艺流程高炉产生的荒煤气经重力除尘器的粗除尘,进入布袋除尘器进行精除尘,然后进入TRT透平机膨胀做功发电,自TRT低压侧出来的煤气进入厂区高炉煤气主管网,煤气调压阀组及消音器与TRT并联布置;工艺流程示意见图1。重力除尘器布除尘袋器TRT装置切断装置净管煤网气…     

马钢家电彩涂覆膜工艺优化研究

分析了马钢彩涂机组覆膜生产线,由于冲降套过程速度变化大,开膜距离长以及涂层效果不同,生产过程易出现无膜、膜起皱、膜跑偏、板面残胶、膜脱落及二次上线覆膜等问题。通过增加保护膜长度、优化覆膜压力、精准控制覆膜张力,重新匹配对应保护膜等工艺,较好地解决了覆膜产品生产不稳定问题。     

紧凑轧机

紧凑轧机又称大压下量紧凑轧机和短中心距紧凑轧机,是美国摩根公司1981年设计的一种新型连轧机。它一般由4—6个短应力线轧机按平—立—平—立交替装置在一列C型结构的机架中,组成无扭连轧,各机架单独传动,每个机架中心间距约1米左右,从第一个机架到最后一个机架中心间距约3米长。前后轧辊的中心距约辊经的二倍。该轧机采用无孔槽轧辊轧制工艺和无活套张力控制系统。轧件在平—立轧辊间实现无扭大     

空压机轴瓦烧毁事故一例

１事故现象某公司的一台空压机,在运行中突然出现低压系统停电,经联锁切断空压机电源,停机后打开空压机发现,空压机的轴瓦烧毁,叶轮损坏,给生产带来了严重损失。２故障分析该空压机采用６ｋＶ高压电机拖动,供油系统由两台油泵为空压机提供用油,正常工作时（供油量为３８０Ｌ／ｍｉｎ）,两油泵一用一备,当两台油泵均停止运行时,通过高位油箱辅助供油（供油量为３８Ｌ／ｍｉｎ）,此时油压下降,工艺联锁停车,电控系统的ＫＴ１、ＫＴ２继电器也延时作用于停车,其联锁控制如图１所示。对空压机本体,油路系统,控制系统等各方面进…     

来稿摘登

PLC在钢绞线缠绕布线中的应用 湘潭钢铁公司的钢绞线生产线是从意大利Frigerio公司引进的,具有90年代先进水平,自动化水平较高。但是如果所设参数不准,就会使布线混乱不整,影响包装质量,有时由于来回倒线,甚至无法开车,给生产和管理带来很多不便。本文介绍成品分包装布线机的PLC控制系统。布线时,PLC根据布线机上的导线辊偏转角及缠绕收线速度来控制布线机走步的快慢,通过脉冲发生器来计量布线机所在位置,并通过位置来控制布线机运转方向,以达到来回整齐、紧凑布线的目的。布线机采用小功率直流电机带动,通过类似于变频电路的驱动器来控制电机的正反向和速度。 为了在收线轮的两边取得较好的布线效果,并且能快速有效地反向,必须在两头留有一定的自由空间(换向区),通过空间限制迫使线能瞬间换向。在这里不是通过物理极限开关来提供换向信号,而是由用户根据不同线径的钢绞线在布线时的实际效果,来设定4个位置量。在PLC中设定了从左往右的层绕位置(1ayer Right),停止位置(Stop Right);从右往左的层绕位置(Layer Left),停止位置(Stop Left)。层绕位置为换向临界位置,停止位置为自由换向区内边界。PLC根据检测到的位置与这4个位置量进行比较来决定布线机的速度,停止与换向。当布线机到达换向临界位置时,为防止钢绞线换向时分叉,布线机加速往前靠近换向区。当布线机到达自由换向区内边界时,停止向前,等待钢绞线自由换向后,形成相反方向最小滞后角后随钢绞线一起往回走。缠绕挂车时,布线机的初始位置在收线轮的左边停止位置,此时从左往右的计数值清零,当从左往右的计数到达Stop Right时,正向布线工作结束(正向：左边→右边);反向同理。从左边→右边→左边为一个来回。换向区的设定值由线径和收线轮的实际长度决定,一般为0.5～1倍线径。当钢绞线到达停止位置后,布线机方可加速往前。换向临界位置的大小可以调节布线机到达停止位置的快慢,防止钢绞线换向后分叉。一个特殊的情况是当要求倒向(钢绞线由后往前变成由前往后或者由前往后变成由后往前)时,布线机必须马上换向往回走,此时收线机和放线机功能互换。布线机的速度必须与收线机的速度保持一致,同时为使线与线之间紧凑,布线机必须相对滞后些,因此在布线机轴线和收线机轴线构成的坐标中,绞线形成了一个较小的滞后角。在PLC中设定了所需保持的滞后角参考值,PLC根据布线机上的导线器的偏转角与设定角之间的误差自动调整速度。布线机的速度控制就是为了保持相对滞后角。PLC允许用户在最大值与最小值之间修改滞后角,以取得好的布线效果。 该系统在实际应用中取得了很好的效果。 (湘潭钢铁公司湘辉公司李友良) 矫直机辊缝自动调整计算机集成控制系统设计 马鞍山钢铁公司第二轧钢厂的中型二车间是一个中型材生产车间,共生产9号至14号角钢、10号至20号槽钢以及小型H型钢、U型钢、矿用工字钢等共计10多个品种20多种规格。每种钢材均要通过矫直机矫直后方为成品,其矫直机是10辊悬臂式700矫直机,下辊为主传动,分别用5台37.3 kW直流电机驱动,矫直机上下各5只辊,其轴向调整、升降调整共由15台交流电动机驱动。每一个品种均有各自的孔型,长期以来,辊缝调整完全靠人工目测进行,准确率很低,常常影响产品的质量,为此我们设计了一套辊缝自动调整系统,解决了过去存在的问题。 该系统具有如下功能：(1)闭环自动调整;(2)辊缝微调;(3)辊缝实际值打印、大屏幕显示;(4)辊缝实际值可对应不同的品种记忆下来,并可作为下次调整的依据。 该系统采用分级分布计算机控制的方法,实现型钢矫直机辊缝调整过程中的自动化控制。 系统中选用586型工控机作为过程管理级,其主要用途是对矫直机辊缝调整进行全面的监控,并将每一个品种每一次调整的最佳数据进行记录、打印,便于工艺技术员对每一个品种的辊缝的最佳值进行分析。此外,它还起着操作人员和系统人机对话的作用。操作人员可以通过它将辊缝要求调整值传输给系统,并向系统发出控制指令,系统可以通过它将矫直辊调整的状态进行动画显示,也可以通过大屏幕将辊缝进行显示,并对调整过程中的异常情况进行报警;选用可编程控制器PLC作为过程控制级来实现检测机构的数据采集、执行机构的控制等功能。使用可编程控制器主要有以下优点： (1)可靠性高、抗干扰能力强; (2)功能完善、扩充方便、组合灵活; (3)编程简单、使用方便,便于现场电工和技术人员掌握; (4)结构紧密、体积小巧,可以直接安装于现场操作台内。 根据本系统的I/O点数,选用松下电气公司生产的C72规格FP-1系列可编程控制器。 矫直辊的每一个方向的初始定位检测是靠接近开关来获得,共15个,分别安装在矫直辊初始调整位的终端,供各辊位调零用。矫直辊调整时的位移是通过光电编码器来检测的,共15个,分别安装在每台调整电机的轴上,将每个矫直辊粗调之后细调时的位移通过信号处理后送给PLC,由过程控制级实现闭环控制。 本系统投入运行后实现了矫直机辊缝的快速、准确调整,彻底改变过去矫直机辊缝盲目调整的弊端,彻底解决因矫直调整不好而导致的矫直质量问题。由于钢温对矫直质量也有很大影响,每次调整后,还可以针对不同的情况进行微调,以达到最佳效果。 (马鞍山钢铁股份有限公司第二轧钢厂周红杨霄) 西门子 PCS7在加热炉燃烧控制系统中的应用 鞍钢中板厂加热炉为推钢式板坯加热炉,双排列装钢,以高炉、焦炉混合煤气为燃料,共分5个供热段：上、下均热段;一上、二上加热段;下加热段。加热炉自动控制系统的检测及执行单元采用DDZ-3型仪表,并配备西门子公司先进的DCS控制系统PCS7实现生产过程自动化控制,满足生产过程的需要。系统控制站采用两套AS414(CPU414-2DP)控制器,通过PROFIBUS-DP连接分布式远程I/O ET200M,构成两座加热炉基础自动化系统的核心;操作站OS采用两套工控机(主频266 MHz,硬盘6.4 GB,内存64 MB)加装PCS7监控平台软件,以冗余配置的模式完成两座加热炉的监控过程。系统操作以鼠标为主,键盘为辅,各控制站和操作站之间通过PROFIBUS通信网络进行数据交换。在其中一台操作站上,加装工程师软件以完成工程师站的功能,实施对整套控制系统的离线及在线组态、编程、维护。 本加热炉采用主从控制模式,控制方法采用双交叉限幅控制。还包括：加热炉炉膛压力控制,煤气总管压力控制,热风温度控制,安全保护联锁。系统具有如下显示及操作画面：开炉允许画面,参数显示和操作画面,集中设定画面,趋势画面,报表打印,坯料跟踪画面,参数整定画面。本系统于1999年7月在鞍钢中板厂投入运行,效果良好。实践证明,使用西门子PCS7系统组成的加热炉控制系统,硬件及软件运行可靠,系统组态及测试方便,保证加热炉控制系统无论在稳定的运转状态还是过渡状态均能维持高精度的空气过剩值,减少了烧损,达到了高效、节能,提高产品质量的目的。 (济南钢铁集团总公司自动化部周艺军) 钢板剪切自动定宽定长系统设计与实现 多年来,济钢中板厂精整线一直是制约整个轧钢生产线运行速度的瓶颈因素。实地考察发现,主要原因是在钢板人工定宽、定长过程中,耗时过多,工人劳动强度大,尤其是定宽过程,一旦定宽过小,需将钢板送回前方辊道,重新进行定宽剪切,浪费时间,导致全生产线停顿的钢板堵塞现象时有发生。为了解决这一问题,济钢自动化部在中板厂的积极配合下,分别于1999年1月和9月成功地进行了济钢中板厂3#纵向剪切机自动定宽和2#、4#横向剪切机自动定长的设计、安装及调试。数月来,各个系统运行良好,大大提高了生产线速度,钢板实物尺寸趋于一致,叠放整齐美观。 钢板自动定宽系统的硬件配置本着简单、实用、可靠的原则,采用绝对值式光电编码器检测减速箱出轴旋转角度,换算为推床移动距离,得到推床至剪刃的长度,即可代表钢板剪切后宽度。电机驱动采用变频技术并辅以制动单元,操作显示由工控计算机完成。采用绝对值式编码器的好处是：位置检测过程中不会出现漂移、乱码的问题,具有抗干扰能力强的特点,解决了反复标定的问题。变频技术的应用可以使电机运转平稳、易于控制。工控计算机提供了良好的人机接口界面,参数设定、系统修正、重要数据保存显示及管理数据远传等问题都得到了极好的解决。以PLC为中心处理器进行设定与反馈的综合运算,完成整个自动定宽控制过程,实现了定宽精度±3 mm,重复精度±1 mm。 自动定长硬件配置与定宽几乎完全一致,但在实际生产工艺中,与自动定宽相比有其特殊的方面,主要是：(1)轨道车重达十几吨,行走在钢轨上,惯性巨大,并且需要两个方向定尺;(2)钢板定尺剪切前,为了调正钢板,绝大多数都要全速撞击一次已定尺完毕的轨道车上的挡板,一般会使轨道车偏移2～25 mm,这就要求电机驱动轨道车要有超短距离启动,并达到定尺精度的要求。针对以上特点,在软件控制方面充分发挥变频器的变速驱动特点,最大限度发挥制动单元作用;在控制方面采用阶梯、比例控制相结合的方法,无论任何情况均实现了控制精度±7 mm,重复精度±1 mm的控制效果。 通过以上方案的实施,济钢中板厂剪切工艺上了一个台阶,取得了巨大的经济效益和社会效益,深受中板厂领导和操作者的好评。 (济南钢铁集团总公司自动化部董彬高肖林) ADAM数据采集网络在过程测控中的应用 台湾研华公司的ADAM数据采集模块,配以完成管理控制功能的上位机及通信线,即可构成一个完整的网络系统,实现对工业生产过程的检测和控制。ADAM模块有：ADAM-4000和ADAM-5000系列,本文只介绍ADAM-4000系列(远端数据采集与控制模块)。 ADAM-4000系列模块是一种具有内置微处理器、变送器和计算机接口的智能设备,可实现信号调理、隔离、量程调整、A/D和D/A转换、数据比较及数据通信功能,某些模块还可以数字量I/O控制继电器及TTL器件。其配置参数包括I/O地址、速度、奇偶位、上下限报警、校准参数等,均可通过计算机远程设置并存入EPROM存储器,所有ADAM模块均以+10～+30 V直流电源供电。此外,该系列模块具有网络性,采用RS-485通信协议,用户通过中继器最多可以将256个ADAM模块连接到一个RS-485网络上,每个中继器最多可连接16个ADAM模块。计算机串行通信口利用RS-232/RS-485转换器接到RS-485网络上。 ADAM-4000系列模块主要有：模拟量输入模块ADAM-4011、4012、4013、4017;模拟量输出模块 ADAM-4021;数字量I/O模块 ADAM-4050;继电器输出模块 ADAM-4060;通信模块ADAM-4520(RS-232/RS-485转换器);中继器 ADAM-4510。 ADAM模块构成的数据采集和控制系统由两部分组成：(1)由计算机构成的数据管理与控制部分;(2)完成信号的采集和输出的ADAM模块组。 我们应用ADAM模块和PC机建立了一个实验系统,该系统可对传感器特性测试中的参数进行采集、显示,可对过程对象进行PID控制和特性测试,可进行串级、纯滞后补偿、前馈补偿等控制。系统采用GENIE软件实现数据处理和控制,组态(编程)非常方便。 ADAM模块构成的控制系统采用了仪表化结构和RS-485通信接口,吸取了集散控制和现场总线的优点,分散性和冗余性较好,操作方便,特别是熟悉仪表的操作人员易于接受,是一种易实现、低成本的自动化控制方案。 (山西省太原冶金工业学校阎鸿常慧玲) 高炉并罐喷煤自动控制技术的实现 国内数量最多的300m3级高炉的喷煤系统大多采用并罐喷煤系统,但检测煤粉计量控制与调节技术发展较慢,限制了高炉喷煤的发展。因此,实现计算机控制最优化喷煤,是保证喷煤工艺达到最佳节能、降焦增铁的必须手段。马钢13#高炉原喷煤系统为并罐下出料混合器输送,称量方式为双罐并联双秤计量。经改造增加了流化罐、补气器及相应喷吹管路,喷吹罐与流化罐之间是硬连接。高炉煤粉喷吹系统计算机控制的主要内容包括：1)自动控制喷吹率(包括累计喷吹总量和瞬时喷吹率);2)对并联罐组进行自动充压、卸压、装煤、倒罐等顺序控制;3)系统喷煤量的连续计量;4)系统数据的自动巡回检测(如压力、流量、温度、称量等)和事故报警,并具有自动安全连锁;5)随时打印小时、班、日生产信息和报表。该控制系统以PC总线工业控制计算机为基础,系统接口模板挂接在PC总线上,控制模板的电路独立性较好,并有较大的冗余。系统安全、稳定、可靠地运行近两年,性能指标为：总量计量精度优于1％;喷吹控制小时煤量误差<±3％;计算机系统工作故障率<5％。该控制系统实现了喷煤自动倒罐计量喷吹量自动调节,系统设计合理,投资少,见效快,尤其适合于老厂改造,有推广价值。但此系统需要进一步完善温度、总气量等检测仪表。 (马鞍山钢铁股份有限公司第一炼铁厂马骥荣丁明旺) (钢铁研究总院赵向荣)     

总目录

第一期 试验研究 端出料轧钢加热炉炉头结构冷态模型实验研究……………………………………………畅惠明杨宗山周青(1) 新型燃料--黑脚的燃烧试验研究………………………………………………………黄镇宇翁卫国刘渊等(5) 综述 废弃物与焚烧设备数据库及其知识发现……………………………………………………………马晓茜张凌(9) 火焰炉用换热器在我国的发展……………………………………………………………………罗文泉周大刚(13) 城市垃圾焚烧炉中二恶英的污染及控制……………………………………………………………………钱斌(20) 经验交流 ADAM模块在热电偶温度采集中的应用…………………………………………………………刘日新刘七新张晓刚(23) 步进梁式加热炉水梁支承立柱的分析与计算…………………………………………………………………………程焰(25) 新型燃油少无氧化快速模锻加热炉及燃烧装置的设计与应用………………………………………………………罗贤成(30) 绿色火化炉控制系统的设计……………………………………………………………………乐伟军张银桥徐伟勇(33) 带插入件金属管状换热器的使用……………………………………………………………………………穆建忠潘小平(37) 真空热风干燥炉……………………………………………………………………………………杨国利李铁钢宋春兰(38) 自锁式复合包扎块在推钢式加热炉上的应用……………………………………………………刘江顾复康曹丰平(41) 高速烧嘴制作材料的选用………………………………………………………………………………………………邙继东(42) 轧制节奏波动情况下的炉压动态平衡与节能………………………………………………………………蒋宗好涂卫国(44) 焦炉施工新工艺、新技术简述……………………………………………………………………………………………甄殿馥(46) 硫磺汽化管失效原因及对策………………………………………………………………………………陆军(53) 热工计算 辐射管炉炉膛辐射换热计算方法………………………………………………………………………………………韩小良(55) 行业信息 第五届国际铸造,锻压及工业炉展览会(4)'99国际工业炉、热处理展览暨研讨会回顾(8)第四届燃料炉国际学术会议、第三届 全国工业炉青年学术交流会议征文通知(12)溅渣护炉技术在安钢20 t转炉应用成功(29)机械部五院工业炉研究所1999年 获奖项目(40)'99北京国际热处理展览会获得圆满成功(43)高效蓄热式全高炉煤气加热炉(52)2000年西北国际铸造锻压热 处理技术与设备展览会(62) 其它 本刊启事(22)<工业炉)>1999年总目次(60) 第二期 试验研究 改型2030CAPL炉用W辐射管的试验研究……………………………………………许诗双许永贵顾锦荣等(1) 超声波雾化油喷嘴雾化性能的试验研究……………………………………………………………………马其良张松寿(6) 燃气强辐射半预混旋流杯焰燃烧装置的试验研究……………………………………………………………罗贤成(8) 综述 关于垃圾焚烧炉中二恶英污染控制的补充…………………………………………………………………郭廷杰(12) 有害废弃物焚烧技术分析………………………………………………………………马晓茜张笑冰张凌(16) 现代冷轧不锈带钢的连续退火技术……………………………………………………………………………………龚彦兵(21) 平炉改转炉--炼钢技术进步…………………………………………………………………………………………唐兴智(23) 加氢精制炉炉管焊接及热处理问题探讨……………………………………………………………………宋丰来(26) 经验交流 蓄热燃烧技术及其在冶金工业炉中的应用…………………………………………………………………刘日新刘广林(29) 石灰炉热工状态分析及操作优化………………………………………………………………周乃君易正明周孑民等(32) 10 m3燃油超高温抽屉窑的开发与应用………………………………………………………………………游欣王国启(36) 锌竖罐蒸馏炉空气总道结构改进………………………………………………………………………………………陈艳伟(39) 高温辊底式炉生产线…………………………………………………………………………………………宋湛萍史竟(41) 高效蓄热式高炉煤气加热炉的应用……………………………………………………………………………………王均(44) 低热值燃料在钢包高温快速烘烤工艺中的应用……………………………………………………………张富信潘远革(48) 车轴煤气连续正火炉的设计………………………………………………………………………徐学良崔岩(51) 热工计算 喷流式连续加热炉数学模型的研究…………………………………………………………………………闫文红张富信(54) 产品透视 丹佛斯燃烧机元件须知…………………………………………………………………………………………………………(59) 行业信息 青钢烧高炉煤气加热炉投产(5),<工业炉>杂志1998年的影响因子及其在全国科技期刊中位置(11),第四届燃料炉国际学 术会议通知(20),化铁炉的除湿送风(28),2000年西北国际铸造锻压热处理技术与设备展览会(62) 书讯…………………………………………………………………………………………………………(40) 第三期 试验研究 蓄热式热交换器的可用能分析………………………………………………………………………………饶荣水(1) 液排渣燃烧器冷态单相流场试验……………………………………………………………蒋利桥陈恩鉴林伯川(4) 经验交流 一种新型烧嘴及其高效节能低污染特性分析………………………………………………………………蒋绍坚等(7) 燃气式石墨型烘干炉设计…………………………………………………………………………………吕志刚(11) 46.8 m2玻璃熔炉的烘炉……………………………………………………………………………………周文昌(13) 加热炉换热器损坏分析及对策………………………………………………………………………………杨海庆(16) 蓄热式连续加热炉在韶钢的开发应用 ………………………………………………………………………………………巫嘉谋彭和跃钟昭兴(19) 碳化硅冶炼炉透气炉底的设计………………………………………………………………………………周强(24) 加热炉控制系统的优化设计与应用…………………………………………………………………………张志杰(26) 马钢600 t混铁炉技术改造…………………………………………………………………王宗明韩光彩牟浩(28) 余热锅炉受热面的积灰及其对策……………………………………………………………………………何源(31) 综述 应用VISUALBASIC开发过程控制型 专家系统工具………………………………………………………………………………………谈龙孙鸿宾(34) 多管气固分离技术的研究进展………………………………………………………………刁永发金巍巍许晋源(37) 浅谈振底式炉的应用与改进………………………………………………………………………………向化纯(41) 热工计算 陶瓷隧道窑平衡计算……………………………………………………………………………朱光俊陈令虎(45) 多燃料混合燃烧的燃烧学参数计算方法……………………………………………………………宋新南李伟(49) 产品透视 丹佛斯燃烧机元件须知……………………………………………………………………………………………(53) 行业信息………………………………………………………………………………………………………(10,58) 联合征订信息……………………………………………………………………………………………(44,56～57) 第四期 2000年全国工业炉暨电热学术会议论文选登 工业生态学………………………………………………………………………………………………………………陆钟武(1) 联合国环保署(UNEP)及一种新的洁净高效 燃烧技术…………………………………………………………………………………………………………………苍大强(4) 机械工业工业炉现状与展望……………………………………………………………………………………………崔忠余(6) 能源节约的现代含意……………………………………………………………………………………………………王璋保(10) 热处理燃料炉的现状与展望……………………………………………………………………………………………张汝淼(15) 试验研究 工艺加热炉燃烧控制方案的探讨…………………………………………………………………张艳春吕亮刘开胜(19) 助燃空气的旋转对低压空气雾化燃烧器的影响………………………………………………………………………黄世乐(23) 经验交流 磷酸盐浇注料在工业炉上的合理应用…………………………………………………………………………………张永林(27) 燃油多罐井式热处理炉的节能改造……………………………………………………………………………………刘克俭(30) 援外步进式方坯再加热炉的设计特点…………………………………………………………………………………余洪斌(33) 耐火纤维炉衬制作的新工艺…………………………………………………………………………………………陈国祯等(36) 综述 第二代城市垃圾焚烧炉--汽化熔融炉……………………………………………………………………………肖睿等(39) 管坯环形加热炉的技术特点及控制水平………………………………………………………………………………温勇(45) 热工计算 真空自耗电弧炉铜坩埚的受热与冷却计算……………………………………………………………………………李军仁(51) 产品透视 丹佛斯燃烧机元件须知……………………………………………………………………………………………(55) 行业信息…………………………………………………………………………………………………………………(5,9,58,62) 征订信息…………………………………………………………………………………………………………………(26,54,57) 其它 <工业炉>2000年总目次(59)