压延胶帘布厚度不均原因分析及解决措施

分析压延胶帘布厚度不均的原因并提出相应解决措施。压延胶帘布厚度不均的原因是辊筒轴线交叉值不合适、辊筒周向表面凹凸异常、辊筒预弯压力过大、辊筒压力波动、辊距不均匀、胶料混炼不均等。通过采取相应措施,压延胶帘布厚度不均问题得到有效解决。     

压延帘布扒皮掉胶质量缺陷分析及解决措施

对压延帘布扒皮掉胶质量问题进行分析,并提出了解决措施。通过严格控制压延机干燥辊温度、压延主机辊筒温度、压延主机辊筒间堆积胶量、压延帘布胶质量稳定性、压延机主机辊筒辊距、压延机主机辊筒预弯压力,以及严格按照帘布压延工艺标准操作,解决了压延帘布扒皮掉胶问题,大大提高了生产效率,降低了生产成本。     

确定合理的压延工艺参数提高胶帘布的压延质量

根据胶帘布压延的原理，针对我厂胶帘布出现的厚度不均，两边压不紧，中间稀缝等问题，采取修正辊筒的中高度，调整辊筒温度及严格操作规程等措施，提高胶帘布的压延质量，使胶帘布的利用率上升，为企业赢得了效益。     

锦纶66帘布压延工艺控制及常见质量问题解决措施

介绍轮胎用锦纶66帘布压延过程及其工艺控制、压延帘布常见质量问题及其解决措施。严格控制热炼胶塑性值和供胶温度、保证原帘布干燥、导开帘布松紧一致、帘布对中、供胶和递布稳定、帘布压延张力和压延速度合理和均衡、压延机辊温和帘布冷却辊温稳定、压延机积胶量适当、压延帘布卷取协调性好,以及严格工艺操作,可以有效解决压延帘布幅宽和厚度不合格、扒皮、露白、罗股、劈缝、跳线、出兜、压坏和褶子等质量问题。     

钢丝帘布四辊压延生产线智能控制的研究

研究钢丝帘布四辊压延生产线的智能控制。应用数字智能化装置代替人工对钢丝帘布压延的上下胶片厚度进行自动调节,解决了生产过程中由于原材料性能波动、生产线速度调整、供胶稳定性差异等造成的钢丝帘布厚度变化问题,在保证压延帘布空气含量稳定的同时,帘布厚度极差值明显减小,帘布厚度过程能力指数有较大提高,帘布的整体质量得到很大的提升。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因分析及解决措施

对全钢子午线轮胎胎体帘布稀线产生原因进行分析并提出改进措施。造成胎体帘布稀线的主要原因包括压延相关张力/压力设置不合理或波动造成局部脱层和裁断接头异常、成型导开胎体时拉伸造成胎体帘线疏密不均、成型胶部件接头过大或接头拉开、成型胎体接头异常、半部件胶料中或成型贴合半部件层间有杂质、胎坯转运或存放过程中受伤变形等。通过合理设置压延辊筒间压力,严格控制裁断、成型胎体接头器压力,规范成型胶部件接头质量,避免杂质带入及帘布拉伸,避免胎坯转运存放过程中发生变形等措施可有效减少胎体帘布稀线的发生。     

影响压延钢丝帘布空气含量的因素分析

分析了压延过程中对钢丝帘布质量产生影响的混炼胶门尼粘度、压延辊特性(轴交叉和辊弯曲)、压延速度、供胶温度和压延温度等因素。提高压延钢丝帘布质量可有效改善轮胎质量，减少轮胎使用过程中的前期损坏。探讨了提高压延帘布质量的一些途径，确定了合理的工艺条件：胶料门尼粘度[ML(1 4)100℃]80—90；压延温度、供胶温度80—90℃；压延速度宜低。     

钢丝帘布覆胶厚度的设计

针对钢丝帘布覆胶不合理产生的帘布脱空、均匀稀线等问题,考虑帘布压延过程中的型辊辊距、型辊辊温、胶料温度和胶料性能等因素,合理设计钢丝帘布覆胶厚度,有利于避免帘布脱空、钢丝帘线排列不均等质量缺陷,减少了物料损耗。     

钢丝帘布覆胶厚度设计浅析

钢丝帘布覆胶不合理常常产生帘布脱空、均匀稀线,覆胶胶片不对称。合理的钢丝帘布覆胶厚度设计既能尽可能的减少覆胶引起的帘布脱空、稀线等质量缺陷,又能减少物料损耗。帘布的覆胶在帘布压延过程中受型辊辊距、型辊辊温、胶料温度、胶料性能及主手的操作技能影响。     

Г型压延机及生产工艺改进

介绍Γ型压延机及生产工艺改进情况。针对设备老化、生产工装布置和工艺设计已相对落后的情况，对中辊、上辊辊筒的表面进行研磨光滑处理以提高光洁度，对侧辊、下辊辊筒的中高度进行研磨修复处理；改进帘布运行途径，增大胶帘布压延面积；改进供胶工艺和胶料半成品质量等。改进后，压延胶帘布质量明显提高。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的产生原因及解决措施

分析全钢子午线轮胎生产过程中胎体帘布稀线产生的原因,并提出对策。胎体帘布产生稀线的主要原因：成型时轮胎胶部件接头不合要求、帘布接头异常、胎坯存放过程中变形、帘布压延过程中钢丝张力和压力设置不当以及边部轻微脱层、帘布成型过程中拉伸。通过采取严格控制成型时轮胎胶部件接头质量、设定合理的接头机压力、调整压延机辊筒间压力和钢丝张力、保证帘布压延时供胶连续和均匀、避免成型时帘布拉伸等措施,有效解决了胎体帘布稀线问题。     

自动控制测厚系统及其在压延机上的应用

压延机用自动控制测厚系统由智能厚度仪、计算机、信号采集器、转换器、放射源、反射体等组成。信号采样系统实现压延速度、覆胶帘布长度和宽度、辊筒温度、压延张力及辊缝限位的自动检测、显示及打印;计算机控制系统采用微控可视组态软件,对覆胶帘布厚度进行控制;显示监控系统共设计了10个显示界面。采用该系统可提高覆胶帘布的压延精度,节约原材料,减轻操作人员劳动强度。     

Г型压延机及生产工艺改进

介绍Г型压延机及生产工艺改进情况。针对设备老化、生产工装布置和工艺设计已相对落后的情况,对中辊、上辊辊筒的表面进行研磨光滑处理以提高光洁度,对侧辊、下辊辊筒的中高度进行研磨修复处理;改进帘布运行途径,增大胶帘布压延面积;改进供胶工艺和胶料半成品质量等。改进后,压延胶帘布质量明显提高。     

半钢精密纤维帘布压延生产线的研制

介绍半钢精密纤维帘布压延生产线的结构和工作原理,并与原四辊压延生产线的生产线工作速度、辊筒排列形式、传动方式、调距装置、辊筒结构和轴承结构等方面进行对比。半钢精密纤维帘布压延生产线采用S形四辊压延机、多电机闭式传动、滚动轴承、钻孔式冷却、自动控制温度系统,辊筒变形补偿除辊筒中高度外还采用了预负荷、轴交叉和辊弯曲装置,另外还配有划气泡装置。半钢精密纤维帘布压延生产线除可更快地生产出质量更好的纤维帘布外,还能节约能量,降低生产成本。     

统计过程控制在帘布压延生产线质量波动原因分析中的应用

采用统计过程控制(简称SPC)对帘布压延生产过程中的压延后幅宽、压延后覆胶厚度、压延后覆胶质量和压延后标准样片质量进行统计分析,结果表明,控制精度均较高,但除压延后标准样片质量外技术控制状态均较差,即有偏移过程能力指数非常低。分析原因认为,影响有偏移过程能力指数的系统因素主要是执行的幅宽标准不同造成的,由于有两个幅宽标准在用,且标准未及时随着工艺参数的调整而更新,使压延后帘布各参数的检测计算方法不全面,进而造成了SPC状态较差。     

纤维帘布压延厚度不均匀原因分析及解决措施

银川佳通长城轮胎有限公司纤维帘布采用双面一次贴胶法压延,存在纤维帘布压延厚度不均匀质量缺陷。为解决此问题,该公司从设备和生产工艺方面进行分析,并提出相应解决措施,取得     

聚酯浸胶帘布扩幅的工艺控制

从轮胎生产设备、压延工艺控制、胶料配方以及混炼工艺等方面分析聚酯浸胶帘布扩幅的影响因素。压延设备表面旋转的弓形扩布辊主要设置在压延前储布装置进出口处、三指扩幅装置设置在帘布进入主机辊筒覆胶处,合理设置压延张力、温度和速度以及压延用锦纶6或锦纶66导布、各规格纤维压延帘布在幅宽上保持一致,合理设计胶料配方和混炼工艺,均有助于稳定聚酯浸胶帘布幅宽。     

压延钢丝帘布常见问题及控制

分析全钢载重子午线轮胎压延钢丝帘布常见问题,并提出相应控制措施。通过采取稳定压延速度,保证胶料混炼均匀,合理设计胶片厚度、辊距和辊筒挠度变形补偿参数,规范钢丝帘线锭子绕线、导开、拉线和排线等操作及电磁控制尾丝张力等措施,提高钢丝帘布压延工艺控制水平。     

压延机组轮胎挂胶帘布厚度稳定系统

轮胎的制造工艺中,挂胶帘布断面厚度的稳定具有重要意义:轮胎的质量、降低橡胶的非生产消耗在很大程度上取决于帘布厚度的稳定。帘布挂胶是在立式四辊压延机上形成的(图1)。织物通过压延机中间的一对辊筒,橡胶复贴在织物的两面,橡胶层的厚度由中间辊筒与两侧滚筒的间距确定。异步电动机带动压力螺杆旋转,螺杆使两侧辊筒的轴线发生移动,这样就可以调节挂胶帘布厚度。由于橡胶物理     

压延钢丝帘布脱层的原因分析及改善措施

介绍轮胎压延钢丝帘布在生产及使用过程中出现脱层的原因及改善措施。压延钢丝帘布脱层的关键影响因素为压延机四辊温度、压力辊轴承完好性、辊距调节稳定性、压延机2#和3#辊速度比、刺气泡装置和主张力。通过改善压延工艺参数及工装精度,可以解决压延钢丝帘布脱层问题,提高轮胎质量,降低成本损失。