催化剂的大分子裂化性能与渣油裂化

以渣油的催化裂化反应化学为基础,详细论述催化剂孔结构及其酸性、基质活性、沸石晶粒度、基质与沸石的相互作用等因素对重油催化裂化催化剂大分子裂化性能的影响。重油特别是渣油的组成特征要求催化剂必须具有合适的大、中、小孔比例及适度的酸性分布,以解决大分子烃在沸石催化剂中的活性可接近性问题,其中大、中孔尤其是中孔及其活性起着十分关键的作用;活性基质不但能大幅度提高催化剂的重油裂化能力,且对催化剂的抗重金属、抗碱氮、脱硫、脱氮等性能及产品质量产生重要影响;此外,针对不同装置催化剂的设计要求,提高沸石外表面、充分利用沸石与基质的相互作用等因素在大分子的催化裂解中也起着非常重要的作用。     

迎接渣油裂化的挑战

海湾石油公司在美国的流化催化裂化装置的总处理量约为36565米~3/日。其中减压渣油的处理量占7%。为了研究渣油裂化,海湾研究发展公司于1982年建成丁一套处理量为159升/日的中型渣油催化裂化装置。重金属污染是流化催化裂化装置处理渣油时必须妥善解决的问题。镍与钒对催化剂的危害程度不一样。在降低转化率和汽油产率上,镍不及钒;在     

渣油热裂化工艺的开发

渣油热裂化是在特定条件下,加工渣油的补充工艺,适用于加工高含蜡原油的减压渣油,达到重油轻质化的目的.此工艺不同于传统的热裂化和减粘工艺,采用了多点急冷、多段闪蒸、循环冷却、循环稀释等技术,对闲置的热裂化装置稍加改造,只需很少投资,即可达到提高经济效益的目的.     

渣油裂化装置的动态优化控制

西澳大利亚ＢＰ炼油厂在渣油裂化装置的反应／再生部分安装了多变量预估控制器（ＭｕｌｔｉｖａｒｉａｂｌｅＰｒｅｄｉｃｔｉｖｅＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）有效地控制工艺过程,使其适应原料的变化,多变量控制器的调节和约束处理功能与复杂的产品价值优化程序一起运行,可使产量增加３％,转化率提高２．４％,不足三个月就可收回投资。     

渣油裂化催化剂的共性与特性

以两种渣油裂化催化剂为例，讨论了在渣油裂化催化剂研制中应如何考虑它们的共性与特性。渣油裂化催化剂的基本共性为：对重油大分子的裂化能力、抗金属污染能力以及良好的焦炭选择性、汽提性能和水热稳定性，而特性则表现了催化剂适应不同裂化产品分布的能力。认为在市场经济条件下，由于产品的需求经常发生变化，催化剂应该具有一定的应变能力，以适应不同的产品分布方案，同时应与工艺技术相配合，充分发挥催化剂的作用。     

日本渣油流化热裂化新技术简介

一、前言日本富士标准研究株式会社与富士石油公司共同研究开发了一种利用循环流化床改质渣油的热裂化(FTC)工艺。该工艺的裂解油产量高,裂解气及生焦量低,并可避免常规热裂化工艺中存在的重金属的有害作用。该工艺使用一种微细多孔的惰性颗粒作流化介质,流化状态佳,操作稳定性及吸附原料油性能好;流化介质用蒸汽和空气或蒸汽和氧气混合气烧焦,副产燃料气或合成气。     

利用减压蒸馏裂化渣油进行原油深加工

将裂化渣油在减压塔进行蒸馏，可以生产出优质轻柴油，当然要以良好的闪蒸和精馏条件予以保证。设计好塔内构件并组合好热量的供需平衡才能使原油深加工取得理想的效果。     

热裂化增加渣油热料换热器

热裂化装置原料—渣油换热器原为12台套管式换热器,总换热面积180米~2原料—渣油逆流换热串连使用。此流程能量得不到充分利用。经过改进,增加了渣油—热料换热流程,将原来套管式更换成一台180米~2浮头式换热器,但是渣油热利用率只有72.7%。后又增加一台180米~2浮头式换热器,使热     

新型渣油裂化催化剂的研究与开发

运行化学脱铝－水热处理交换进行方法制备的超稳沸石ＮＨＳＹ，具有独特的孔径分布和发达的好次孔，且结果度保留高、硅铝比高、铝分布均匀、晶胞常数于２．４５０ｎｍ。以此沸石为活性组分制备的ＬＤ－２催化剂，其活性和水热稳定性高、焦炭、干气、汽油选择性及汽油辛烷值均优于对比催化剂０ｃｔａｃａｔ－Ｄ。     

加工重质渣油的塔式热裂化工艺

日本东洋工程公司和三井矿山化学公司开发成功高转化率的塔式裂化工艺,它是一种重质渣油为进料的不产生焦炭的热裂化工艺。第一套处理能力为1.55m~3/min的高转化率工业化塔式裂化装置已于1988年9月在德国Schwedt炼油厂运转。该装置反应器根据中型规模放大了700倍,并成功地投入运行。采用苏联罗什会金诺原油的减粘渣油为进料,运     

裂化催化剂的进展

石伟公司在１９９９年ＮＰＲＡ年会上发表文章（ＡＭ－９９－１５）,预测新的一千年里催化裂化技术的发展。其中谈到裂化催化剂的进步。认为催化剂的改进通常很细微,但数年积累的结果就很可观。预计今后推出的产品将具有以下优点：１机械强度高;２更强的抗金属能力;３焦炭选择性提高;４中孔沸石;５基质活性更高。催化剂的这些改进归功于材料科学、分析技术和原料评价（描述）的发展。催化剂的改进对未来ＦＣＣ装置的操作将产生重大影响。催化剂机械强度提高将减少其破碎与跑损,并使设备设计更加灵活。针对原料油中金属含量高的设计将…     

渣油临氢热裂化反应性能研究

在小型连续装置上进行热裂化试验,探索渣油在高压临氢条件下的热裂化反应规律。采用单反一次通过的操作方式,选择（镍+钒）质量分数高达232.86 μg/g、残炭为19.67%的高金属、高残炭渣油为原料,考察其在不同反应温度和空速下的转化率、残炭脱除率、金属脱除率和脱硫率的变化规律。结果表明：在考察的操作条件区间内,当其它条件一定时,随着反应温度的升高,渣油转化率和脱硫率增加,生成油的残炭和金属含量降低;而随着反应空速增加,渣油转化率和杂质脱除率降低。说明高温、低空速有利于渣油转化和原料中杂质的脱除。在反应温度400～420 ℃、空速1.0～1.5 h-1的操作区间,渣油转化和杂质脱除较为显著。在反应温度420 ℃、空速1.0 h-1时,渣油转化率接近60%,脱硫率为33%;热裂化生成油的残炭为11%,金属镍和钒的质量分数分别为28 μg/g和72 μg/g。     

日本水岛炼油厂建成SOC渣油裂化装置

日本旭化成工业、日本矿业、千代田化工建设三个公司组成重油对策技术研究组合的 SOC 工艺实用化开发集团,在通产省资源能源厅支持下,于1985年6月完成 SOC 工艺过程的实用化研究开发工作,处理减压渣油19.3×10~4t/a 的验证装置于1987年7月在日本矿业公司水岛炼油厂建成投产。总投资57×10~8日元。