普通车床改造为多孔镗床

箱体类零件加工一般都需经平面加工,以及镗、扩、铰、钻及攻螺纹等工序。对于中小企业,孔系加工是工厂新产品开发中的薄弱环节。为此,我们介绍一种“上马”比较快的孔系加工工艺方案——普通车床改造为多孔镗床,供同行业在产品开发中参考。 1.方案设计 参见图1,在床头箱右侧的导轨上设计安装简易主轴箱,并在车床床头箱主轴孔内装设驱动齿轮,用于向新设计的主轴箱传递扭矩。同时,将车床大拖板上中拖板拆掉后,在顶面上安装镗孔夹具,用于工件的定位、夹紧,这样工件随大拖板可沿床身导轨进行机动或手动移动,以完成进给和退刀运动。图1所示为设踏…     

机械夹固式锥孔镗刀

我厂为加工汽车钢板后托架吊耳的锥孔,而设计制作了机械夹固式锥孔镗刀。用这一镗刀在车床上加工锥孔,不需重复调整刀具,利用车床纵向自动进给,一次进刀即可完成。具有使用方便,装夹安全可靠,保证加工质量等特点。刀具结构如图所示,由刀头1、压块2、刀体8等件组成。刀具安装在车床主轴锥孔内,随主轴正转,工件通过夹具安装在中拖板上,随大拖板纵向自动进给。加工时,刀头1对工件     

高效车削内外圆锥及内外圆锥螺纹的装置

一、概述 我公司在生产中常接到需要进行批量生产的瓦斯钻杆工件,这种工件的特点是:两端分别为螺距,t=5mm,锥角φ=8°的内外圆锥管螺纹。其技术要求为;联接使用工件时不漏水,不漏气。对于此类工件在一般的情况下,利用普通车床加工内外圆锥面或内外圆锥螺纹部是采用把小拖板转过一个角度以后,再手动小拖板手柄作进给,进行车削,这就使得生产效率以及加     

基于发那科多主轴控制功能的高效深孔钻床加工应用

机床使用发那科数控系统作为操作编程加工平台,系统增加多主轴控制功能应用于机床加工。机床主体结构中床头箱作为第一伺服主轴先进行分度,以较低的转速进行旋转;钻杆箱做为第二模拟主轴进行高度旋转,同时进给伺服轴带动钻削刀具向前进给。在床头和钻杆箱同时旋转的状态下,工件中心孔的钻削时间大大缩短,提高了机床的加工效率。在分度功能下实现了工件偏心孔的高精度加工。     

刮研床头箱推拉机

在工厂中刮研尤其是大部件的刮研工作是非常费力的劳动。我厂装配车间研究创造了一个刮研床头箱推拉机,使过去手工操作时需用四人减至现在一人即可胜任。 如图,将床头箱(已刮研好并装配起来)放在床面上*,工具(推拉机机构)固定在大拖板上,床身一头放一个与床身同高的滚台。工具由手摇轮①、齿轮②③④、齿条⑤、本体⑥、齿条尾端销孔⑦和滚子⑧组成。将销孔⑦与床头箱的接头用销钉联接,转动手摇轮床头箱就可沿床面往复运动。 床面上涂好红铅油後再放床头箱.刮研床头箱推拉机@曲明新$大连机床厂     

一种简易的外球面加工法

结构将铣床回转工作台11用尾座压板及长螺栓紧固在车床导轨上,调整使其回转轴线与车床主轴轴线1相交;小拖板底座10与回转工作台转盘是通过后者的T型槽及螺栓紧固在一起的,小拖板9及刀架4不拆下;悬臂7用刀架螺钉紧固在刀架上;推盘6由两级圆柱体组成,用穿过推盘中部通孔的长螺栓并通过中拖板5上     

车床尾座可调式装置

C 620、 C 620-1普通车床在长期使用过程中,均出现尾座顶尖套中心线和床头箱主轴中心线对床身导轨不等高度超差的现象。这样,对需使用尾座加工有精度要求的零件,在质量上就很难达到要求。为保证床头箱主轴锥孔中心线和尾座顶尖套中心线对床身导轨等高,我们在长期维护保养工作中     

减少鏜孔锥度的方法

在加工深孔类工件时往往产生锥度(图1)。产生锥度的原因有多种:床头主轴旋转轴线与床身导轨不平行,导轨扭曲,镗刀杆细长、强     

车削圆柱面出现锥度时的解决方法

造成车削圆柱面出现锥度的原因很多,有时候是由于床头箱主轴轴线相对于床身导轨的位置精度较差所造成的。在无量、检具的情况下可用以下应急方法临时解决。 当车削外圆柱表面出现正锥时(即靠近卡盘的一端尺寸大),可按图中所示.利用床座下面的斜垫铁(或可调整垫铁)7、8抬高车床的A角,并用3、4     

在车床上镗大孔用的自动退刀镗杆

在车床上加工大内孔时,如果工件长度超过床身长度,而且工件又不能通过车床主轴中心孔的时候,一般都要采用辅助工具进行加工。现在介绍一种在车床是镗大孔用的自动退刀镗杆,镗杆的特点是:1)便于调整刀具的切削用量;2)工件在作纵向送进时能使刀具自动退刀并控制切削长度。一、工具的结构工具结构可分为两部份:一是起切削作用的镗杆,二是带动工件送进的夹具和中心架。现分别说明。镗杆的结构:镗杆的结构如图1所示。1是主轴,左端车成锥形,跟车床床头主轴孔配合;主轴1的锥柄上攻有螺丝孔,它跟拉紧螺栓配合,防止主轴1     

小拖板自动走刀装置

普通车床通常只能实现纵向拖板和横向拖板的自动走刀,小拖板则不能自动走刀。因此,在加工锥度时,就显得很不方便。尤其在加工内锥孔铜衬套时,如手动进给光洁度就不易保证,而且增加劳动强度。为此,我厂车床组的同志,设计、制造了小拖板自动走刀装置(附图),实现了小拖板自动走刀。当需要作微量手动进给时,只要拧松背帽10、轴12便不会转动,摇动原小拖板手柄,就可手动进给。     

介绍一种磨锥孔的夹具

多年来,我们一直采用附图所示的夹具在自制的“土锥孔磨床”上精加工主轴锥孔。加工质量比较稳定,使用也很方便。 磨锥孔夹具由前、后支撑及联轴器组成。前支撑我们采用对开的支承套结构,扩大了承载面积,使主轴回转平稳。为提高套10的寿命和保护工件主轴支承面不受划伤,在套10内喷镀一层低聚乙烯塑料。后支承面可按工件特点选用三点支承或支撑套支承的办法。 工件借联轴器与床头主轴相联接,为了防止工件的轴向窜动,我们采用了顶杆与拉簧结构。顶杆6通过钢球7顶住卡套2,卡套2借套1将工件卡住。又借弹簧8使套2压向顶杆6。 为了防止床头的轴向…     

车床尾座导轨滑动改滚动实验

根据机械加工工艺要求,车床尾座顶尖套锥孔中心线和主轴锥孔中心线对床身导轨的不等高度有比较严格的要求,新出厂的车床,尾座顶尖套锥孔中心线一般高于主轴锥孔中心线0.02～0.06毫米。但是,由于车削工件时,尾座的移动比较频繁,因此,尾座滑动面的磨损严重,一台普通车床每年尾座顶尖套锥孔中心线相对于主轴锥孔中心线下降0.02毫米是司空见惯的。     

改装普通车床铣削圆球体

改装普通车床铣削圆球体,与用成形车刀加工相比,具有降低刀具成本,提高生产效率,能保证较高的尺寸精度和低的表面粗糙度等特点。且改装部件结构简单,制造容易,操作方便,能取得明显效益。车床结构改造如图Ⅰ所示,卸去小拖板,在中拖板上装一铣削动力头带动铣刀转动,车床主轴带动工件转动,这样即可实现铣削加工了。另外为了细化进给量,提高球面精度,在床头箱和电动机之间增加了一个减速器。     

旋风铣的多用途

旋风铣的多用途唐山市第一阀门厂张力妍，杨少华旋风铣头已在阀门厂家普遍使用。我们利用内螺纹旋风铣在安装和配件上稍加改进．研制出了在车床上车四方、六方和锥方装置（图）。工件用球形顶尖顶紧在床头与尾座之间。车锥方（阀杆）时，工件轴线与主轴为ａ角（锥角的１／...     

小模数斜齿条近似加工法

现需加工显微镜中的斜齿条,如图1所示。齿条的法向模数m_n为0.5,螺旋角β为15°、右旋。现采用如图2所示的夹具来加工。夹具安装在车床床身的固定拖板5上,其上设置中拖板4。在中拖板上安装角铁9,角铁的前面与主轴平行,并在此平面上装上斜向小拖板3.小拖板上可装工件齿条坯2,小拖板沿斜向移动,它的移动轨迹所在垂直面与主轴垂直面相平行.这样保证齿条齿深相等。主动拖板7上的推杆6推动外向小拖板,拉伸弹簧8使小拖板紧靠着推杆6,保证斜向小拖板正确地移动和防止切削振动.齿深进刀由中拖板来调整,滚刀安装在车床主轴上.     

自动定心铰刀座

在车床上铰孔加工,通常是将铰刀安装在尾座锥孔内,用手摇动手轮进给。这种铰孔方法,对尾座中心和主轴轴线的等高性及直线性要求较高,两者稍有偏移,即会造成工件孔的质量下降。 本文介绍的是一种在铰刀中心与主轴轴线稍有偏差时(0.2～0.5mm),能对φ12～φ35mm不锈钢或碳素钢工件孔进行自动定心进刀铰削,加工出H7孔的     

浮动套筒设计在机床铰孔中的应用

正某零件中有铰刀孔工序,在实际加工中,由机用铰刀的锥柄插入尾座的锥孔中,再调整尾座套筒轴线与主轴轴线重合,而一般车床的主轴与尾巴轴线要非常精确地重合在同一轴线上是比较困难的,因此在批量铰孔生产中,严重影响了工件的质量和生产效率。为了保证工件的同轴度,提高产品质量,研     

簡易車錐体工具

本文介绍一种车锥体工具,它具有调整迅速、准确的优点,尤其适合车削细长锥体(见下图)。具体使用方法如下: 将带莫氏锥度的本体装入尾架锥孔内。首先调整本体基面与主轴轴线平行。因圆柱螺母固定在本体上,所以转动螺杆时,顶尖滑座就沿本体移动。于是球形顶尖与床头箱上主轴顶尖产生偏移。偏移量H可由加工斜角(?)、铅角2α以及圆锥部份长度L求得。即H=L·sinα。     

快速校正圆锥体的新方法

在加工带有圆锥体的工件时,往往都是用锥度套规采用涤色法进行检验的。在车床上加工圆锥体较短的工件时,特别是在单件或小批量生产时,一般都采用转动小拖板角度,进行手动进给车削的方法。在加工第一个圆锥体时,为了使锥角精度有所提高,就必须进行多次的涂色检验,以校正小拖板角度。这种方法所消耗的时间过多,效率低。有的工厂对此做了一定的改进,例如,加工零件是一个1:20的圆锥体时,就用一个具有一定精度的1:20的圆锥体,在车床上两头顶住,然后转动小拖板角度,利用百分表或千分表校正