MP-01新型异丙苯催化剂中试研究

采用MP—01新型异丙苯催化剂，在中试装置上进行了苯与丙烯液相烷基化反应合成异丙苯试验，通过催化剂寿命试验及条件试验考察了MP—01新型异丙苯催化剂的性能。催化剂寿命试验表明，MP-01催化剂具有良好的反应稳定性和选择性。在苯烯比2．5，丙烯空速0．8h^-1，循环量2．0t/h，反应器人口温度145℃的条件下．丙烯转化率100％，烃化液中异丙苯含量36％～37％，异丙苯选择性85％～87％，丙基选择性100％，正丙苯质量分数为50～120μg／g。苯烯比、温度、空速等条件试验证明：MP—01催化剂可以在低温、低苯烯比、高空速的反应条件下使用。在人口温度135℃，循环量2．0t/h，苯烯比2．5、空速1．0h。的条件下，丙烯转化率100％，丙基选择性100％．异阿苯选择性85％～86％，正丙苯未检出。     

HY分子筛催化合成长链烷基萘

比较了环境友好催化剂HY和Hβ分子筛催化萘与长链烯烃(C11、C12混合烯烃)烷基化反应的催化性能,研究结果表明,HY分子筛具有较高的催化活性和烷基化选择性。考察了反应温度、压力、萘与C11/C12烯烃摩尔比、进料空速、催化剂粒度等反应条件对烯烃转化率的影响,在适宜的反应条件(萘与C11/C12混合烯烃摩尔比4/1、反应温度130℃、催化剂粒度20～40目、进料空速10ml/(h·g)、压力1 0MPa)下,长链烯烃的转化率可达85%,单烷基萘的选择性为100%。该催化剂易于再生,可循环使用。     

合成直链烷基苯环境友好固体酸催化剂的研究 Ⅱ .固体酸催化剂合成直链烷基苯工艺条件实验研究

苯和十二烯烷基化反应的热力学分析结果表明,苯和十二烯烷基化反应生成单烷基苯和多烷基苯的热力学可能性都很大。在一定反应温度下,在催化剂颗粒尺寸一定和外扩散影响较小的条件下,质量空速对催化剂活性的影响较小,2位-烷基苯的选择性略有增加;随着苯烯比的增加,十二烯转化率和2位-十二烷基苯选择性均有所增加。在一定的反应温度、质量空速、苯烯比和液固反应条件下,经过500min的烷基化反应,催化剂的活性无明显变化。     

固体酸烷基化催化剂研究

研制了一种硅铝胶负载氟活性组分的固体酸烷基化催化剂，考察了反应温度、反应时间、催化剂活性组分含量、载体硅铝比等因素对催化剂性能的影响，在适宜的条件下，用此催化剂可使烯烃转化率达90％以上，2-烷基苯的选择性大于20％。     

负载型杂多酸催化剂合成二十四烷基苯

采用负载型杂多酸催化剂（HRP－24），以C20－C28α－烯烃为原料，经苯烷基化制备得到二十四烷基苯。考察了温度、催化剂浓度、苯烯摩尔比等操作条件对反应的影响，并初步考察了催化剂的稳定性。研究表明：采用HRP－24催化剂合成二十四烷基苯，虽然合成温度和压力较低（约120℃和0．1－0．2MPa），但烯烃转化率和二十四烷基苯的选择性均接近100％。     

HPWA/SiO2催化剂催化合成十二烷基苯

采用溶胶-凝胶法,将不同含量的杂多酸负载在硅基上制得HPWA／SiO2催化剂,并用苯和十二碳烯烷基化反应评价了该催化剂的催化性能,考察了催化剂组成、焙烧温度、反应温度、空速对烷基化反应性能的影响,得到催化剂的最佳组成：杂多酸的含量30％(ω)。找出最佳操作条件：焙烧温度450℃,反应温度220℃,空速1h^-1(WHSV),同时对该催化剂的稳定性和再生性进行了研究。试验结果表明,该催化剂活性高、稳定性好且易于再生,可替代液体强酸用于烷基化反应,是环境友好的催化剂。     

ZSM-5沸石催化剂上苯与乙烯气相烷基化反应工艺条件研究

研究了ZSM-5沸石催化剂上苯与乙烯气相烷基化反应工艺条件。较佳的工艺条件为:反应温度350～430℃,反应压力1.0～1.8 MPa,苯/乙烯摩尔比7～9,乙烯空速2～4.5 h~(-1)。在此条件下,乙烯转化率和乙基选择性大于99.4％。     

超临界异丁烷流体再生固体酸烷基化催化剂的研究

分别在液相和超临界两种反应条件下进行了固体酸烷基化催化剂的烷基化反应，并以超临界异丁烷流体对失活催化剂进行了再生。考察了流体相态、再生温度、压力、物料空速和时间对再生效果的影响。结果表明，对于液相反应24 h的催化剂，在180 ℃条件下经超临界异丁烷流体再生，反应转化率由90%恢复至100%；C8烷烃选择性由40%恢复至69.13%，达新鲜剂的92.8%。对于超临界反应36 h的催化剂，经再生后C8烷烃选择性可恢复至新鲜剂的82.4%；200 ℃再生后，碳含量由4.55%降至1.79%，脱除率达60.7%。     

循环流化床中丙烷-异丁烷混合脱氢催化剂的性能

在中试循环流化床装置上,采用自主研发的PBD型低碳烷烃脱氢催化剂,对丙烷/异丁烷混合烷烃进行催化脱氢实验,考察了反应温度、气态空速、原料配比等工艺条件对脱氢过程的影响。实验结果表明,PBD型催化剂对丙烷/异丁烷混合烷烃脱氢反应表现出较高的催化活性。随反应温度的升高,混合烷烃的转化率增加,混合烯烃(丙烯+异丁烯)的选择性逐渐下降,收率逐渐增加。随气态空速的增大,混合烷烃的转化率下降,混合烯烃(丙烯+异丁烯)的选择性增加,而收率逐渐减小。其中,在反应温度600℃、气态空速1 700 h~(-1)、丙烷含量20%(w)、异丁烷含量在80%(w)的条件下,总烷烃转化率达48%以上,总烯烃选择性约90%。     

在FX—02沸石催化剂上苯与乙烯烷基化反应的工艺条件研究

采用一种新的制备乙苯的烷基化反应工艺条件，在气－液－固三相的反应状态下考察反应温度、压力、苯／乙烯摩尔比和苯质量空速对以改性β沸石为主要活性组分的ＦＸ－０２催化剂性能的影响。在初步试验的基础上，应用均匀设计方法找出ＦＸ－０２催化剂上苯与乙烯烷基化反应的最适宜工艺条件，在ＦＸ－０２催化剂上，当反应温度为１５０～１７５℃，反应压力为０．８～１．２ＭＰａ，苯的质量空速为４ｈ－１，苯与乙烯摩尔比为６～８时，苯与乙烯可顺利地进行烷基化反应，乙烯的转化率达到１００％，乙苯的选择性超过９５％。     

烷基苯生产中两段烯烃进料工艺的烯烃转化率的测定方法

在以氟化氢为催化剂的直链烷基苯工业化生产中，针对新开发的两段烯烃进料工艺，采用测定两段烯烃烷基化反应器进出口温差的方法计算烯烃的转化率。这为调整两段烯烃进料量，优化烷基化反应条件提供了参考。计算结果表明，在苯和直链烯烃摩尔比大于10：1，氟化氢和烃类的体积比大于0．6：1，停留时间不小于14s的条件下，直链烯烃转化率可达90％以上。     

USY负载HF催化剂催化合成十六烷基苯

采用负载氢氟酸的USY分子筛作为催化剂,以苯和十六碳烯为原料,经烷基化反应合成十六烷基苯。考察了催化剂上氟的负载含量、反应时间、反应温度及苯烯摩尔比等条件对烯烃转化率和十六烷基苯选择性的影响。研究结果表明,USY负载HF后具有较好的催化活性,催化剂中最佳氟含量为3％(ω),在最佳反应条件下,十六碳烯的转化率可达95．43％(ω),单体十六烷基苯的总选择性可达97．03％(ω)。     

ZnNi/HZSM-5催化剂上混合C4烃的芳构化反应

考察了ZnNi/HZSM-5催化剂制备方法和反应条件对混合C4烃芳构化反应的影响，并探讨了反应机理，结果表明：（1）在ZnNi/HZSM-5催化剂制备过程中，采用先浸渍Zn^2 后浸渍Ni^2 的方法可以获得性能好的催化剂；（2）混合C4烃在ZnNi/HZSM-5上的芳构化反应有最佳温度范围，在该温度范围内可以获得高的BTX的收率及选择性；（3）低的质量空速有利于芳构化反应，空速长高会因催化剂结焦而使BTX的收率及选择性下降；（4）在优化的反应温度520－540℃，质量空速1．0h^-1，以及常压非临氢的条件下连续反应6h，芳烃收率平均值为45％－56％，BTX收率达40％－46％，液态烃中芳烃含量达97％－99％。     

苯-长链烯烃烷基化固体酸催化剂的研究Ⅲ.烷基化条件与反应性能的关联

考察了苯 -C=12 烷基化反应条件对SiW12 /HAlMCM -4 1中孔材料催化性能的影响 ,并对SiW12 /HAlMCM -4 1和HM、HY分子筛催化剂上的产物分布进行了比较。结果表明 ,随着质量空速提高和温度降低 ,线性烷基苯选择性和烷基苯线性度不断提高 ,烷基苯异构体分布不断改善 ,而烯烃转化率的变化规律相反 ,且烯烃转化率、线性烷基苯选择性和烷基苯线性度均随原料苯烯摩尔比的提高而提高 ;SiW12 /HAlMCM -4 1分子筛催化剂上线性烷基苯异构体分布优于HY而不及HM ,且催化剂粒径越大 ,线性烷基苯异构体分布越好。     

C4-C6烯烃催化裂解制丙烯／乙烯的方法

一种由含有C4-C6烯烃的烃原料生产轻质烯烃特别是丙烯的方法，该方法包括使烯烃原料与改性的硅铝比大于30的ZSM-5／ZSM-11沸石催化剂接触，以产生轻质烯烃流出物，轻质烯烃的选择性在60％以上，收率为40％-55％。反应条件为温度，500℃—650℃、重量空速1hr^-1～50hr^-1、压力0．1atm-8atm。     

高转化高选择合成N-甲基苯胺和N-乙基苯胺

研究了苯胺与醇气相常压催化烷基化,发现C系列催化剂具有高的苯胺转化率,高的单烷基选择性和较低的反应温度.在甲醇与苯胺摩尔比为2.3,反应温度220℃的条件下,空速为0.73h~(-1)时,苯胺转化率为93%,N-甲基苯胺选择性97%;空速为1.00h~(-1)时,苯胺转化率达100%,N-乙基苯胺选择性为82%.     

Pt/ZSM-5催化苯与合成气烷基化反应及工艺条件研究

制备了Pt/ZSM-5催化剂并将其应用于苯与合成气的烷基化反应中。通过研究反应温度、反应压力与进料空速等工艺条件对苯与合成气烷基化反应的工艺条件进行了优化。同时采用XRD、N2吸附-脱附、TEM、NH3-TPD、H2-TPR及XPS等分析手段对Pt/ZSM-5催化剂进行了表征。当反应温度为500 ℃、反应压力为3 MPa、苯质量空速3 h-1、合成气空速12 000 cm3/(g?h)时,将2% Pt/ZSM-5催化剂用于苯与合成气的烷基化反应,苯的转化率达到9.04%,甲苯、二甲苯的总选择性达到82.85%（其中对二甲苯选择性9.18%）。     

固载化AlCl3催化剂在苯与长链烯烃烷基化反应中的稳定性研究

以介孔γ-Al2O3为载体,采用两步气相法合成了固载化AlCl3催化剂,分别考察了其在苯与纯1-辛烯、1-癸烯、1-十二烯、工业混合烯烃烷基化反应中的活性和稳定性。结果表明:烯烃碳链长度影响催化剂的稳定性,碳链越长,反应生成单烷基苯的选择性越高,稳定性越好。在悬浮床连续式反应器中,以工业混合烯烃为原料、n(苯与烷烃)∶n(烯烃)为20∶1、反应压力1.0 MPa、反应温度120℃、进料量10 mL/h的反应条件下,该催化剂选择性、稳定性较好,在保持烯烃转化率大于90%、单烷基苯选择性为100%、2-苯基异构体的选择性约为40%的情况下,可以稳定运行1000 h。工业混合原料中含有二烯烃、芳烃等杂质是导致催化剂失活的主要原因。     

催化裂化过程烯烃生成苯的研究

以1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯和1-癸烯为模型化合物,在小型固定流化床反应装置上进行催化裂化反应,研究了上述5种烯烃在不同反应温度、不同空速及不同分子筛催化剂(ZRP,Beta, REY,USY)作用下生成苯的规律,讨论分析了烯烃生成苯的反应路径以及反应条件对烯烃生成苯的影响。结果表明：C₆链烯烃环化生成环烯烃,然后生成苯是烯烃转化为苯的主要反应路径;常规催化裂化条件下5种烯烃在USY分子筛催化剂上生成苯的产率较低,苯产率随温度的升高而增加,随空速的增大而降低;与在REY分子筛催化剂和USY分子筛催化剂上相比,1-癸烯在Beta分子筛催化剂和ZRP分子筛催化剂上催化裂化生成苯的产率更高。为了减少催化裂化产物中苯的生成量,在允许的条件范围内,应该尽量降低反应温度,增大空速,在孔径较大并且酸密度较低的催化剂上进行反应。     

丙烯和苯液相烷基化反应中分子筛性能的研究

对丙烯和苯液相烷基化反应中的几种分子筛的性能进行了比较研究。结果表明,MCM-56分子筛催化剂烷基化反应稳定性及产物选择性明显优于Y、β分子筛催化剂。MCM-56分子筛催化剂更能适应低温反应和低苯烃比反应,推荐工艺条件为:温度130～145℃、压力2 5MPa、n(苯)/n(烃)=2～3、丙烯空速0 8～1 0h-1。