高立柱群结构类零件精加工工艺优化设计

对于结构复杂的高立柱类型的零件加工,经常面临大长径比的刀具装夹过程与加工过程,其加工效率、加工精度和表面质量都难以得到保障。为此,设计了精加工工艺优化方案,包括根据零件结构特点设计合理刀具参数、间隙材料粗加工环节的分区域工艺设计以及合理规划半精加工与精加工过程,并采用数控机床实施了验证。结果表明,该优化方案不仅解决了加工效率的问题,还通过提升刀具系统刚性,减少了零件的变形和刀具的让刀,保证了零件的加工精度和表面质量。     

钢材金相组织对其可加工性的主要指标V_(60)的关系

一、前言材料的可加工性是工艺性能中最重要的指标之一,它对劳动生产率及加工精度的提高起着直接影响:因此如何提高新材料可加工性的研究,就成为机械加工工业中的一个重要课题。钢材可加工性的主要指标是: (1)在一定的耐用度下,切削刀具所允许的切削速度V_(60)(刀具耐用度T=60分钟的切削速度); (2)切削过程所需的切削力、扭矩或功率; (3)加工表面质量及零件的尺寸精度; (4)切削过程中所形成切屑的形式(碎裂程     

数控铣床电解加工工艺的研究

1 前言在模具制造中 ,利用数控设备进行模具加工是一种方便快捷的加工方法 ,但是对于某些零件 ,即使使用高速铣削、运行精加工程序仍然不能满足其对表面粗糙度的要求 ,还需要钳工进行二次抛光。但人工抛光不仅效率低 ,而且质量极不稳定 ,能不能用其他方法代替人工作业呢 ?我们都知道电解加工是一种利用金属阳极电化学溶解原理去除材料的制造技术 ,它有无工具磨损、与材料硬度无关、生产率高、表面质量好的优点 ,经电化学加工后零件表面形貌呈“高原型” ,比机械加工有更好的摩擦因数、精度保持性、疲劳强度和耐蚀性 ,这些指标都直接影响机械…     

钛合金材料切削加工中刀具的应用

钛合金是典型的难加工材料,切削过程中刀具失效严重、零件尺寸精度和表面质量差。文中对钛合金材料的特性和切削加工性进行了分析,并总结了钛合金材料加工中的冷却方式,最后分析了目前应用于切削钛合金零件的刀具及其失效形式。     

磨削烧伤的成因

磨削加工通常是零件热处理之后的最终工序,目的是保证零件的精度和表面质量。实际加工中,零件表面会受到载荷应力的作用,零件表面质量的好坏对零件的使用具有重要作用。磨削过程中常会产生裂纹、烧伤、较大残余应力等缺陷。文章着重讨论磨削烧伤,深入剖析烧伤的成因或机理。     

平衡鼓零件加工工艺与刀具选择

平衡鼓零件是高压锅炉给水泵的主要零件之一,其制造质量将直接影响高压锅炉给水泵的使用。作为实际加工案例,在分析平衡鼓零件结构特点、材料成分、使用特点、加工质量要求的基础上,确定了加工工艺方案,进行数控加工参数化编程。为满足其加工精度和表面质量要求,合理选用刀具及其几何参数。该加工案例,应用效果良好,加工质量达到图纸要求。     

飞机结构零件数控加工技术研讨

随着我国航空制造技术的发展，对飞机结构零件的加工要求越来越高，尤其是对于零件的表面质量、深腔和薄壁形状以及零件的加工精度都提出了更高的要求。目前欧美许多发达国家按照高精度、高效率、高柔性的制造发展方向，已开始普遍使用高速铣削机床，并针对飞机结构零件的特点进行了大量的工艺技术研究。另外通过对难加工材料的加工工艺方法进行研究，大大提高了以钛合金为代表的难加工材料的加工效率，使飞机结构零件的数控加工不再成为制约整个飞机研制和生产的“瓶颈”。     

电火花线切割加工工艺指标的影响因素及其改进措施的研究

电火花线切割机床对零件的加工精度(主要指加工的形状精度和位置精度)不仅与机床固有的结构设计精度和精度保持性有一定的直接关系,放电过程控制的好坏也直接影响到加工性能的优劣.阐述了电火花线切割的工艺指标,分析了电参数和非电参数等方面对工艺指标的影响,并针对这些因素提出了提高电火花线切割加工质量的有效方法及生产过程中的注意事项.     

机械加工工艺对零件加工精度的影响

机械零件的加工质量是保证机械产品质量的基础.零件加工质量包括零件加工的尺寸精度和表面质量.加工精度是指零件完工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)对理想几何参数的符合程度,符合程度越高,加工精度就越高.在技术条件一定的情况下,通过改进机械加工工艺,可以提高零件加工精度,降低废品率,增加经济效益.     

高精度桥式五轴加工中心横梁仿形工艺技术

现代航空航天等行业对零件精度和质量要求较高,需要加工机床具备高精度、高可靠性和精度保持性。国产设备在高精度和可靠性方面与国外先进技术水平还有一定差距,在航空航天等领域国产设备占有率低,在关键核心技术上还有许多“卡脖子”问题急需解决。高精度桥式五轴加工中心主要用于飞机部件骨架表面铣削、钻削加工与装配制孔。其加工能力强,尺寸规格大,定位精度高,兼容高效切削,机床具有五轴联动功能。对机床的关键部件大型横梁导轨直线度仿形加工、装配、测量技术研究,是此类机床精度保持性的核心制造技术之一。本文通过对横梁加工、装配及检测精度的制造工艺技术的实践与总结,详述大型横梁的仿形加工及装配工艺过程。     

铜合金的高速铣削加工的研究

通过对铜合金的高速铣削加工实验,对铜合金的高速铣削加工时的切削力、金属去除率、表面质量、切削热、刀具材料及刀具耐用度进行分析和研究.从而得出,硬质合金和人造金钢石非常适合于对铜合金的高速铣削加工,而且用高速铣削加工出的铜合金零件的表面质量和加工精度是非常理想的,往往毋需再进行进一步的精加工.     

基于HSM的模具钢制造技术及数控编程

高速加工(HSM)不但可以成倍地提高生产效率,还可进一步改善零件的加工精度和表面质量,解决一些常规加工中难以解决的某些特殊材料的高效加工问题,因此,高速加工技术在世界上引起了高度重视。本文结合实例对淬硬模具钢高速加工的制造技术与CAM数控编程等方面进行了分析。     

显微硬度的性质及其在金属切削研究方面的应用(二)

三、顯微硬度在金属切削研究方面的应用(1)已加工表面层硬化的研究机器另件的使用性质,在很大程度上决定於另件的表面质量;特别是高速转动的另件,表面质量对另件的耐疲强度及耐磨性都有很大的影响。表面质量由下列三个要素组成,即:微观几何形状、硬化、及残余应力。其中微观几何形状(即表面光洁度),在理论上及实验上都研究得比较完善;而对於硬化及残余应力等物理性     

磨削用量的优化设计

一、前言近年来，随着技术水平的提高，对机器及仪器零件的精度和表面粗糙度要求愈来愈高，各种高硬度材料的使用也日益增加，此外由于精密铸造与精密锻造工艺的进步，许多零件可以不经过车削、铣削直接由毛坯磨削成成品，这些诸多因素都促使磨削加工获得了越来越广泛的应用和迅速发展。目前在工业发达国家中，磨床占机床总数中的30～40％，并且继续呈上升趋势。在磨削加工中，磨削用量的选择是一个十分重要的工艺设计问题，它直接关系到零件的生产率、表面质量、磨削力、砂轮耐用度等结果的优劣。本文应用最优化原理和方法对磨削用量进行优…     

金属切削变形对已加工表面质量的影响

工件加工处理后成为机器零件,而已加工表面质量会影响零件的使用性能。表面质量判断依据包括表面粗糙度、残余应力和加工硬化。按照金属切削原理,基于切削变形理论,对切削变形的影响问题进行分析,主要探讨金属切削变形对已加工表面质量的影响,希望能够为相关人员提供参考。     

多次切割技术在高速走丝线切割机的应用

针对传统高速走丝线切割机的加工表面质量和加工精度低的问题,利用慢走丝线切割机加工原理,采用多次切割加工技术,提升该类型线切割机水平.对多次切割工艺参数进行探讨,并在DK725、DK7740型高速走丝线切割机上进行实际加工效果对比,加工表面质量和加工精度有明显提高,同时分析和提出了精度保持性、加工效率还需进一步提高的现实问题.提出在优化设计机床结构、运丝系统、实时补偿和钼丝损耗等方面的改进思路.     

磨粒流技术在航天零件相贯孔去毛刺中的应用

正1.毛刺的产生及危害毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料。如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺,反之则会产生毛刺(见图1b)。机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响。近年来,随着机械工业的发展,对零件精度等方面     

薄壁斜深槽加工技术研究

随着航空发动机设计性能的不断提高,航空发动机零部件的设计精度越来越高,结构越来越复杂,重量越来越轻。难加工材料的大量使用,加工硬化严重,工件易产生热变形,加工表面质量和精度不易保证。特别是壁厚在2mm以下,并带有（斜）深槽的较为复杂型面的薄壁件加工,其变形量的控制和避免数控加工深槽过程中的打刀现象更是此类零件制造技术提升的关键。     

高速直线运动单元中直线电动机与滚珠丝杠分析

1．关于高速加工 高速加工不但可以成倍地提高生产效率，还可以进一步改善零件的加工精度和表面质量，解决一些常规加工中难以解决的某些特殊材料的高效加工问题，优点非常突出。     

难加工材料的切削技术

现代制造领域中各种轻质强韧、Waspaloy、In－conel与Hastelloy超耐热合金等折材料不断问世,从其制造成各种零件的加工工艺来看,多数材料需要切削加工。这些材料按被切削加工成合格零件的难易程度分析,又大多属于难加工材料。因此,研究难加工材料的切削机理、掌握切削规律,提高切削效率,保证加工精度与表面质量及降低制造成本,是当代金属切削技术面临的重要课题。一、切削特性与存在问题难加工材料的切削加工性是由其常温特别是高温状态下的物理力学性能决定的。它与材料的化学成分与金相组织状态有关,也与切削加工时所用的刀具材…