钢铁流程结构及对CO_2排放的影响

温室气体排放引起的气候变暖已经成为全球性的重要命题。介绍了国内钢铁工业温室气体(主要是CO2)的排放情况,指出能源消耗是造成钢铁工业CO2排放的主要原因。在对比两类典型钢铁生产流程的CO2排放情况的基础上,深入分析了钢铁工业的能源结构及不同流程中原燃料来源结构对CO2排放的影响;最后对新一代钢铁制造流程的CO2排放进行了估算。     

重塑钢铁冶金短流程

介绍了典型的钢铁冶金长流程和短流程的生产工艺,针对我国天然气缺乏的实际情况,阐述了我国钢铁工业重塑中国式的钢铁冶金短流程的必要性.提出了儿种适台我国钢铁工业实际情况的钢铁冶金短流程新模式.     

浅谈后流程“绿色钢铁”的实践

在金属材料特色产业园区中,从热轧、冷轧到成品剪切深加工短流程工序有限的节能空间里,实现着新能源应用、产线节电、余热回收、废酸再生、中水回用等一系列节能减排"绿色钢铁"的不断探讨和实践.     

两种钢铁生产新流程的比较

ＣＯＲＣＸ，ＭＩＤＲＥＸ，电炉，薄板坯连铸连轧（ＣＭＥ流程）与德士古，ＨＹＬ－ＩＩＩ，电炉，落板坯连铸连轧（ＴＨＥ流程）是二种钢铁生产新流程。比较了这二种流程１４０万ｔ／ａ钢铁厂的设备组成、投入产出和经济效益，并分析其原因。ＴＨＥ流程能耗偏高，经济效益还不如ＣＭＥ流程，但ＴＥＸＡＣＯ，ＨＹＬ－ＩＩＩ作为一种生产海绵铁的方法，尚有发展可能。     

钢铁流程工序界面信息一体化融合实践

山钢集团利用物联网、大数据、移动互联等先进信息技术,通过在原料、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、成品等关键钢铁流程工序实施系列"界面技术",实现生产过程中工序间柔性衔接、合理匹配,促进生产流程整体运行的稳定协调和连续化、高效化,从而提高钢铁生产流程的资源效率、能源效率,并使其得到整体优化。     

钢铁制造流程系统节能与能效提升

提高制造流程系统能效,节约能源是降低生产成本和减少碳排放的重要措施.近年来,中国钢铁工业节能工作经历了单体设备节能、工序优化节能到系统节能,取得了显著进步.以中国钢铁工业节能进程为基础,阐述了系统节能的概念、内涵及研究进展并探讨了未来发展方向,主要从工序与界面协同匹配、物质流与能量流耦合和构建工业生态链接体系等方面展开...     

两种钢铁生产新流程的比较

COREX,MIDREX,电炉,薄板坯加铸连轧（CME流程）与德士古,HYL-Ⅲ,电炉,薄板坯加铸连轧（THE流程）是两种钢铁生产新流程,比较了两种流程140万t/a钢铁厂的设备组成、投入产出与经济效益,并分析其原因,THE流有耗偏高,经济效益还不如CME流程,但TEXACO,HYL－Ⅲ作为一种生产涨绵铁的方法,尚有发展可能。     

基于熵的钢铁制造流程运行有序性评价模型

钢铁制造流程运行有序性的定量评价,是钢铁制造过程优化管控中的一个重要问题.为从流程中工序/装置之间的衔接、匹配状态方面定量研究流程运行有序性,结合信息熵的概念,定义钢铁制造流程中单元装置i输入端和输出端的平均不确定性为其运行状态熵E(i),以运行状态熵与最大运行状态熵的比值E(i)/Emax(i)为其运行无序度,相应地...     

炼钢全流程降低钢铁料消耗的攻关实践

以"物质守恒"原理为研究基础,分析了福建三安钢铁有限公司炼钢厂全流程钢铁料消耗的构成及影响因素。通过优化入炉原料结构,采取减少补吹时间、降低终渣MFe含量、提高中包连浇炉数、大包全下渣浇注等工艺技术,有效减少各工序金属Fe损失。全流程钢铁料消耗由1064.92kg/t钢下降至1052.90kg/t。     

新一代钢铁材料的研究开发现状和发展趋势

阐述了国内外新一代钢铁材料开发的现状,指出了新一代钢铁材料的发展趋势.即:继续坚持细晶化的技术路线,加强复相化的研究,重视材料的使用性能的开发和纳米析出的利用,努力开发与环境协调、友好的新一代钢铁材料,促进钢铁工业和国民经济的可持续发展.     

SPHC钢优化生产工艺实践

介绍了天铁热轧SPHC钢种生产工艺优化过程。对原辅料消耗高,浇注困难等问题进行了分析研究。通过采取优化转炉操作、吹氩、渣洗料等措施,满足了连铸对钢水可浇性的要求,提高了连铸水口的通钢量,减少了断浇的次数,降低了工序成本。     

IF钢生产工艺研究及实践

对比分析柳钢150t转炉炼钢系统两种(转炉-钢包炉精炼-RH精炼-连铸和转炉-RH精炼-连铸)生产IF钢的工艺。结果表明,采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢:(1)洁净度相对更高,生产成本更低;(2)RH精炼结束w(C)≤10×10-6、w全(O)≤31×10-6、w(N)≤20×10-6,中间包w(C)≤11×10-6、w全(O)≤25×10-6、w(N)≤20×10-6;(3)造成钢水洁净度偏低的主要原因是RH脱氧合金化后循环时间偏短,且RH精炼炉渣控制不稳定。     

HP13Cr不锈钢工艺实践

天津天管特殊钢有限公司采用电炉出钢钢水与感应炉熔炼合金钢水相兑,通过LF、VOD、模铸工艺生产HP13Cr超低碳不锈钢,分析和检验结果表明,吹氧后碳含量可达0.017%。VOD还原后,Mn、Cr、Si元素的平均收得率分别可达89.4%、98.4%、84.6%,钢锭锻造后的管坯冶金质量均满足技术标准要求。     

涟钢dq级钢生产工艺实践

介绍了涟钢HMPT→BOF→RH→CC工艺路线生产DQ级钢的实践情况.对现场数据进行了采集和取样分析,着重对钢中氧含量、碳含量、磷硫含量、[Als]等主要成分以及显微夹杂物、大型夹杂物和钢水可浇性的情况进行了分析讨论,并就该工艺过程中所存在的一些问题提出了改进性建议.     

Process Analysis and Practice of Clean IF Steel Production

Based on the current process and equipment conditions of No.3 steelmaking and continuous rolling plant, which consists of desulphurization and slag skimming of hot metal, 260t combined blown BOF, rimmed steel tapping with slag stopping process, RH-TB vacuum treatment process and medium thin slab continuous casting, the methods for improving cleanliness of IF steel in BOF smelting, RH vacuum treatment and continuous casting were investigated. According to results of theoretical analysis and experiments, a series of quality controlling schemes were proposed for improving cleanliness of IF steel via controlling chemical composition, T[O] content, tapping temperature, shrouded casting and controlling stability of continuous casting.     

“LF-RH”双联法生产IF钢实践

介绍了梅钢炼钢厂采用LF-RH双联法生产IF钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率,优化RH脱碳等措施,解决了钢水增碳问题;采取合理的LF加热制度,同时降低RH处理周期,保证了连铸浇注的连续性并改善了铸坯质量。     

38CrMoAlA高铝钢生产工艺实践

针对38CrMoA1A钢种铝含量很高([Al]=0.70%~1.10%),冶炼时铝不易加入,收得率不稳定,钢液容易增硅等问题,从原料、电炉、精炼、真空处理、连铸制定了相应的控制措施,成功开发了高铝钢生产工艺,使钢液增硅量控制在0.03%~0.07%,铝的平均收得率为78.74%。经检验,铸坯成分、低倍检验、夹杂物评级、气体含量均满足要求,在不进行钙处理的情况下,未发生絮水口、结晶器液位波动。     

合金钢连铸机生产工艺分析及实践

对新钢特殊钢有限责任公司整个合金钢连铸机的生产工艺进行了分析,提出了提高钢水质量和优化连铸工艺参数的有效措施,使铸坯的质量得到了有效控制和改善。     

转炉开发35ΓC钢的生产实践

介绍了八钢第一炼钢厂生产35ΓC钢的工艺,在出钢过程中利用碳锰合金球代替增碳剂增碳、脱氧,并优化了连铸工艺参数。35ΓC钢冶炼合格率达98.18%,浇铸合格率达100%。生产出了能够满足市场需求的热轧带肋钢筋。     

天钢洁净钢冶炼工艺的生产实践

从转炉过程控制、LF炉精炼工艺的优化及连铸防止二次氧化等方面,阐述了天钢开产以来在洁净钢冶炼工艺方面所作的一些工作.以进一步降低钢中的[O]为主线,通过采取了相应的工艺与措施,提高了钢水的洁净度,实物质量得到了进一步的改善.