铸型尼龙的制备与研究

铸型尼龙是尼龙材料的一种,又称为单体浇铸尼龙或MC尼龙(Monomer Casting Nylon),它是在常压下将熔融的原料己内酰胺单体用强碱性物质作催化剂,与助催化剂等助剂一起,经过真空脱水后直接注入到已预热至一定温度的模具中,物料在模具中进行快速聚合反应,凝固成的固体坯料。本文根据阴离子聚合反应机理,在静态浇铸条件下制备了单体浇铸尼龙,考察了聚合温度对聚合反应的影响,用结晶度、拉伸强度、断裂伸长率、缺口和无缺口冲击强度与邵氏硬度等指标表征了高聚物的力学性能,分析了各指标的变化规律及联系。     

MC尼龙的合成研究

根据阴离子聚合反应机理,通过解决催化剂及活化剂的配比,真空度的控制及聚合温度这些聚合过程中的主要问题,在静态浇铸条件下制备了单体浇铸尼龙,并通过测定聚合时间、转化率、拉伸强度、断裂伸长率、吸水率等指标的变化规律及联系来分析合成条件对高聚物的力学性能的影响。实验结果表明,当催化剂NaOH用量在0.6 mol/100 mol CPL(已内酰胺)时,其单体转化率最高。催化剂和活化剂对聚合时间、转化率及吸水率的影响规律均相似。在一定温度范围内,随着聚合温度的升高,转化率、拉伸强度及断裂伸长率增加。     

铸型尼龙制备与改性研究

铸型尼龙是以己内酰胺为单体，强碱性物质为催化剂，与助催化剂等助剂一起，经过真空脱水后直接注入到已预热至一定温度的模具中，聚合成固体坯料。根据阴离子聚合反应的机理，考察了催化剂、助催化剂、改性剂等因素对材料拉伸强度、断裂伸长率、硬度和冲击强度等指标的影响，分析了各指标的变化规律及联系。实验结果表明，真空度为1.333kPa，氢氧化钠一般是己内酰胺的0.4%~0.5%·mol-1，列克纳胶用量为4mL，材料的综合性能较佳。     

自润滑耐磨铸型尼龙的研制性能及应用

<正> 自润滑耐磨铸型尼龙,也称单位浇铸尼龙(model caet nylon取其英语第一个字母又叫Mc尼龙)。它是用尼龙6的单位己内酰胺,以强碱为催化剂,以及各类异氰酯为助催化剂,经真空脱水以液体状态直接注入到予热的模具中快速聚合反应,凝结成尼龙制品,用这样的方法从原材料开始到,聚合成型,整个操作过程只要二个小时左右。 (一)铸型尼龙的特点: 1.铸型尼龙的分子量比普通尼龙6要大得多,最高可达10万,而一般尼龙6则在3万以下。它的结晶度很高,密度也大,因此,它的机械强度如抗张强度,刚性和热性     

MC尼龙—碳纤维复合材料的制备

在单体浇铸尼龙的聚合过程中加入１０％各向同性沥青基短切碳纤维，研究了温度及催化剂和活化剂用量对聚合的影响，结果表明：这些参数对聚合物相对分子质量影响很大，而空气湿度对聚合的干扰更为严重；对聚合物的性能测试显示：该尼龙导热系数明显提高，耐压缩性和抗弯曲性得到改善，抗冲击强度有所下降。     

单体浇铸尼龙的增韧改性研究

本论文论述了单体浇铸尼龙的增韧改性制备方法，在绝热条件下通过己内酰胺与十二内酰胺活化阴离子共聚制得冲击强度显著改善的浇铸尼龙制品。探讨了增韧改性单体浇铸尼龙的合成工艺、反应条件及聚合成型过程，研究了十二内酰胺共聚单体对制品试样球晶结构和机械性能的影响。     

纳米材料改性铸型尼龙的研究

铸型尼龙是以己内酰胺为单体,强碱性物质为催化剂,与助催化剂等助剂一起,经过真空脱水后直接注入到已预热至一定温度的模具中,聚合成固体坯料。在合成铸型尼龙的基础上,考察了蒙脱土、碳化硅、氧化锆、碳酸钙四种纳米材料填料,对材料拉伸强度、断裂伸长率、抗弯强度、硬度和冲击强度等指标的影响,分析了各指标的变化规律及联系。实验结果表明:当填料为纳米氧化锆时,拉伸强度、抗冲击强度改善明显,分别为61.9 MPa和10.2 KJ/M2,硬度略有提高,为10.2 HRR,而伸长率仅为22%,材料的综合性能较佳。     

萜烯对苯二酚树脂的合成

研究了以无水三氯化铝为催化剂 ,松节油与对苯二酚聚合反应制备萜烯 对苯二酚树脂的情况。用IR、UV对产物进行表征 ,结果表明松节油与对苯二酚聚合得到了萜烯 对苯二酚树脂。探讨了聚合单体投料比、聚合时间、聚合反应温度和催化剂用量等因素对聚合反应的影响 ,得出了聚合反应的适宜条件。     

萜烯-对苯二酚树脂的合成

研究了以无水三氯化铝为催化剂 ,松节油与对苯二酚聚合反应制备萜烯 -对苯二酚树脂的情况。用IR、UV对产物进行表征 ,结果表明松节油能与对苯二酚共聚反应得到萜烯 -对苯二酚树脂 ,探讨了聚合单体投料比、聚合时间、聚合反应温度和催化剂用量等因素对聚合反应的影响 ,得出了聚合反应的适宜条件。     

国内简讯

单体浇铸尼龙(Mc尼龙)强度高,成型模具制造方便、造价低廉,工艺又简单,特别适于单件、大件产品的生产。但是该材料缺口冲击强度较低(4～12k·cm/cm~2),脆化温度较高(-10℃以上),故影响在某些零部件中的应用。