一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具

正本发明属于塑料的成型或连接领域,尤其是使用注塑成型制成一整件的工艺及装置,涉及一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具。针对医用EVA内瓶盖结构复杂,医用器械卫生标准高,注塑成型工艺及模具要求高的特性,设计出注塑成型工艺:合模注射、凝料脱出浇口套、主(支)流道打开、塑件脱出型腔、塑件推出;本发明还开发出注塑成型模具,包括定模座、型腔板、推件板、型芯、型芯固定板、支     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

可熔型芯注射模塑工艺的改进

常规的塑料注射成型方法是用钢材制成型芯和型腔经结构零件组合成与制件形样相同的模具在注塑机上注射成型制件，在开模取制件时，先要抽出型芯，制件才能取出。对于复杂的制件，有时需要多个甚至不同方向的可抽型芯。这样模具结构非常复杂，设计制造难度很大。对于特殊形状的制件如内大口小的异形封底孔，则无法实现抽芯，也就无法一次注射成型整体制件。     

工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响

运用正交试验,通过Moldflow模拟分析,将模拟分析样条与实际注塑成型微样条进行对比,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对注射成型制品翘曲变形的影响。通过微型样条模具进行成型实验,用三坐标测量仪对成型制品的翘曲变形进行了测量。结果表明,保压压力和熔体温度对样条翘曲变形的影响较大,实际注塑成型样条的翘曲变形量比模拟分析的翘曲变形量大,拉伸样条模拟数值与实际的平均差值为0. 205 mm,实际值比模拟值增大了约50%;冲击样条的模拟数值与实际数值的平均差值为0. 240 5 mm。     

探索塑料注塑成型及其模具的运用

<正>众所周知,注塑是一种工业产品生产造型的方法。塑料注塑成型是受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形制品的方法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备,注射成型是通过注塑机和模具来实现的,产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑,注塑还可分注塑成型模压法和压铸法,该方法适用于形状复杂部件的批量生产,是重要的加工方法之一。     

基于UG的塑料模具设计和数控加工分析

基于Mold Wizard软件,对塑料瓶盖注塑模具设计过程进行分析,包括项目初始化过程、塑料制件的分模设计和分模后期处理。使用UG软件CAM系统,结合数控机床加工中心,对模具成型零件的加工及装配工艺进行实验分析,用于验证工艺程序和参数设计的可行性及准确性。     

型芯偏移分析在注塑制品开发中的应用

运用了Autodesk Moldflow Insight 2010的“型芯偏移分析”模块来说明在制品注塑过程中模具型芯出现的偏移变形如何影响制品的设计.在原始的制品设计和由成型工艺窗口得到的最优工艺参数下的“型芯偏移分析”结果显示型芯发生了0.0886 mm的位移,这严重影响制品成型后的形状与尺寸.在对型芯厚度优化和用正交实验优化成型工艺参数后的“型芯偏移分析”结果表明:其型芯位移减小到0.0185 mm.虽最大Von Mises应力有所上升,但满足了制品成型质量与型芯寿命的要求.     

轿车雾灯座注塑工艺CAE与成对模具设计

以某型轿车雾灯座为例,在详细分析塑件结构、壁厚及注塑成型材料的基础上,运用CAE有限元对其注塑过程进行了模流仿真分析。在最佳浇口位置分析的基础上,确定该产品的浇口位置;在对塑料的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、缩痕、锁模力、熔接线等分析中,对可能产生的注塑缺陷进行了探讨。运用UG软件对塑件分型面、模具型腔、型芯和侧向分型抽芯机构、斜顶抽芯机构、顶出机构、排气引气系统、冷却系统和模具整体进行了分析设计,得到了合理的模具结构。经试模验证:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求;减少了修模和试模次数,提高了模具开发效率。     

塑料阀体的注塑模设计

根据塑料阀体的精度和外观质量要求,通过分析其结构设计出了一套注塑模具。其中,型芯采用组合式型芯结构,侧向分型机构采用带有燕尾槽的侧滑块,不但降低了设计难度,并且有利于模具的装配与维修,达到了很好的效果。塑料阀体凸台部分采用了组合型腔结构。     

汽车前顶内护板模具设计与数控加工

分析了汽车前顶内护板塑件的成型工艺,阐述了其注塑模具的CAD/CAE/CAM设计思路与方法,详细介绍了模具的分型面、排气系统、浇注系统、冷却系统及整体结构设计。随后以定模型芯为例,分析了型芯的成型曲面及分型面的数控加工工艺并进行了刀路轨迹仿真。经实际生产验证,该模具结构设计合理,定模型芯的数控加工工艺可行,能注塑出合格的塑件产品。     

塑料与金属模具间摩擦系数的测量装置及方法

正本发明塑料与金属模具间摩擦系数的测量装置及方法本发明属于精密塑料制品成型及模具技术研究领域,涉及一种注塑成型过程中,塑料制品与金属模具型芯表面之间实际摩擦系数的测量装置及其测量方法。测量装置由支承平台组件、温度控制系统以及测力装置部分组成;温度控制系统包括加热和冷却两部分;测力装置部分具有峰值保持功能的数显测力计及牵引绳。本发明采用了可任意更换的测量金属板块,有效     

带嵌件注塑模具冷却过程的边界元分析

针对带有高热导率的冷却嵌件的注射成型冷却过程,基于边界元分析理论,首先分别对模具域和冷却嵌件构建了冷却分析边界元数理模型,并通过冷却嵌件与模具相接触表面的传热分析,最终得到耦合的一体化分析模型。通过过程算例分析,并通过与不带嵌件的注塑冷却分析相比较,验证了算法的可行性,揭示了冷却嵌件对模具温度场的影响规律。     

车门外边挡条双色注塑模具设计

针对传统的双色注塑模具尺寸大、结构复杂、对注塑机尺寸要求高等特点,以车门外边挡条为例,基于双色注射成型技术,设计了1种新型闸刀片式双色注塑模具,闸刀片采用镶拼结构,通过控制闸刀片的升降运动,实现了硬质塑料和软质塑料在1个组合型腔中的注塑成型,改变了传统双色注塑模具设计需采用2个型腔的缺点。制品的硬质塑料部分采用侧浇口,制品的软质塑料部分采用潜伏式浇口自动脱料,结果表明,该双色注塑模具结构设计紧凑、闸刀片机构运动有序,有效减小了模具结构外形尺寸,提高了生产效率,降低了生产成本。     

高长径比管注塑模具创新设计

通过对高长径比管的成型工艺分析,设计了一副带有活动型芯、潜伏浇口对称平衡进料及模内自动切断浇口的一模三腔注塑模具,详细阐述了关键成型零件的设计,介绍了模具工作过程。实践证明:模具结构紧凑,运行平稳,生产的塑件符合设计和使用要求。     

一种塑料注塑模具

<正>本实用新型公开了一种塑料注塑模具,包括下模具,下模具上设有型芯,下模具上装有上模具,上模具、型芯与下模具之间组成封闭的型腔,下模具上端设有定位孔,上模具下端对应位置设有定位销,上模具和下模具之间通过螺纹固定,上模具内围绕着型腔设有螺旋水冷道,螺旋水冷道一端连接进水口,另一端连接出     

新的工艺组合扩展了注塑成型的能力

塑料加工研究院(IKV)是世界著名的专门研究塑料成型工艺和模具的研究机构。为了更好地控制多腔模具的注塑成型过程，IKV的注塑成型和模具技术部门采用了特殊的将多种工艺混合使用的新技术。     

注塑成型过程模具变形量的测量与有限元分析研究

注塑成型质量和精度一直是注塑工艺研究的重要方向之一,除工艺参数对零件成型效果的影响外,成型过程中注塑模具的变形也是影响注塑精度的重要因素。使用应变电测法测量了模具应变。在测量实验中,结合有限元理论并利用Hs CAE和ANSYS Workbench软件仿真分析了型腔和型芯的变形情况,以仿真结果确定了模具表面测量点的位置,从单个成型周期内不同测量点的变形量得出了定模长侧壁外侧自由边中点(测量点A)和动模长侧壁外侧中心(测量点B)的应变受开合模振动冲击和锁模力的影响较大,而动模模板底部中心(测量点C)的应变受型腔内熔体充填和保压过程的影响较大,进而分析并得出了不同保压压力下测量点C的应变情况。     

注塑模具型腔型芯自动生成软件的开发

介绍了注塑模具型腔及型芯自动生成计算机软件的开发方法,以塑料收缩率为依据,采用设计分析语言(DAL)、将三维塑料制品的线框尺寸直接换算成型腔以及型芯的线框尺寸。     

手机后盖内螺纹精密成型模抽芯机构设计北大核心

结合产品的注塑成型需要,设计了其一模一腔的点浇口三板模注塑模具。为实现模具的自动化注塑生产,模具的脱模机构包括4个动模侧斜导柱滑块抽芯机构、2个前模弯销滑块抽芯机构、1个齿条驱动螺纹抽芯机构、1个斜顶杆顶出脱模机构及3个推管推出脱模机构。机构中的齿条驱动螺纹抽芯机构,利用模板的开模动力来驱动螺纹型芯对产品的螺纹特征进行成型和脱模,简化了模具结构,降低了模具制造成本。模具整体结构布局合理,机构简单可靠,具有较好的工程设计参考价值。     

塑件对型芯包紧压力和脱模力的计算

本文考虑了型芯的形状、塑料的性能等因素，推导出型芯包紧压力与脱模力的准确计算公式，对注塑模具的脱模机构设计计算准确性的提高及其优化设计具有一定的指导意义。