莱钢265m~2烧结机低碳厚料层烧结生产实践

莱钢股份炼铁厂4号265m2烧结机从自身的实际情况出发,提出了以低碳厚料层烧结为核心,将小球烧结、低温烧结、蒸汽预热、偏析布料等一系列新技术融为一体,并结合自己的思路进行技术创新和设备改造,进行低碳厚料层烧结技术应用,取得了较好的效果。     

莱钢265m~2烧结机低碳厚料层烧结生产实践

通过采取偏析布料、蒸汽预热混合料、应用破板结装置、强化小球烧结工艺及低温烧结工艺,改造采用ZTM头尾密封装置及新型双层卸灰阀等措施,莱钢4#265m2烧结机实施了低碳厚料层烧结生产,料层厚度达到750～780mm,固体燃耗由55.27kg/t降至49.32kg/t。     

130m~2、180m~2烧结机850mm厚料层生产实践

本文介绍了炼铁厂130m~2、180 m~2烧结机通过布料设备优化、实施梯形布料等措施将料层厚度由750 mm提到到850 mm,各项技术经济指标改善,烧结转鼓强度提高0.67%,返矿率下降1.75%,燃耗降低1.98 kg/t。     

首钢京唐500m~2烧结机厚料层烧结生产实践

厚料层烧结是一项重要的广泛采用的烧结技术,具有改善烧结矿强度、提高成品率、降低燃耗等优点。首钢京唐钢铁联合有限责任公司在曹妃甸新建两台烧结机面积为500 m2的烧结厂,自2009年5月投入试生产以来,生产逐步走上正轨,烧结混合料中大于3 mm粒级达75%左右、混合料温65℃以上、烧结料层厚度780 mm左右、固体燃料消耗大约48 kg/t,各类指标均达到设计指标。     

宣钢360m~2烧结机提高料层厚度生产实践

针对宣钢烧结作业一区1#360 m~2烧结机受设备、工艺等因素影响,料层厚度不能达到750 mm的问题,围绕提高料层厚度进行了一系列设备改造和工艺优化。利用年修机会,将烧结机台车挡板加高,由750 mm增加到800 mm;缩小布料辊间隙至3 mm。优化原料品种结构,控制燃料粒度,治理漏风;烧结机的利用系数提高了0.05 t/(m~2·h),返矿率降低0.44%,固体燃料降低3.8 kg/t。     

莱钢265m~2烧结机厚料层烧结技术

莱钢265m2烧结机采用预热混合料、强化制粒、配加0.5%蛇纹石、控制焦粉配比4.50%等措施,解决了料层透气性差、垂直烧结速度慢等问题,实现了厚度为750mm的厚料层烧结工艺,并保证了烧结矿的产量和质量,降低固体燃耗1kg/t。     

提高400m~2烧结机烧结料层厚度的生产实践

在严峻的钢铁市场形势下,为适应原料结构的变化,实现降本增效目标,邯钢400m~2烧结机在不进行较大的设备改造前提下,料层厚度由原设计的600 mm逐步提高到700 mm。通过提高料层的透气性、烧结的均匀性、加强堵漏风等措施,烧结机的各项技术指标有明显提高,取得了良好效果。     

360 m~2烧结机配加经济料生产实践

承钢公司炼铁事业部在综合评价印尼海砂、石灰石粉、新西兰海砂等烧结用经济料的基础上,分析了这些经济料对烧结生产的影响。稳定混合料水分,减少料层过湿;稳定烧结料成分,减少小烧结矿碱度的波动;改进操作工艺,稳定烧结矿的强度。在保证烧结矿质量的前提下,360 m~2烧结机成功配加了印度粉、石灰石粉、新西兰海砂等经济料,降低了烧结原料成本,烧结矿的产量能够满足高炉需求。     

莱钢105m2烧结机600mm厚料层生产实践

介绍了莱钢 2× 10 5m2烧结工艺设备状况及原料条件 ,对 6 0 0 mm厚料层烧结生产进行了技术总结。     

莱钢265m2烧结机低碳厚料层烧结生产实践

莱钢股份炼铁厂4#265m2烧结机从自身的实际情况出发,提出了以低碳厚料层烧结为核心,将小球烧结、低温烧结、蒸汽预热、偏析布料等一系列新技术融为一体,并结合自己的思路进行技术创新和设备改造,进行低碳厚料层烧结技术应用,取得了较好的效果.     

首钢京唐1号烧结机800mm厚料层烧结生产实践

首钢京唐烧结厂1号550m2烧结机于2009年5月投产。该烧结机原设计料层厚度为750mm,生产中发现主抽风机风门开度一直保持低位,风机能力没有得到充分发挥。为了进一步提高烧结矿产质量,降低能耗,在不进行大的设备改造的前提下,通过采取梯形布料,使料层厚度增至800mm,并获得了较好的技术经济指标。实践表明,大型烧结机实施厚料层烧结,具有改善烧结矿质量,降低烧结工序能耗的优势。     

承钢360m~2烧结机配加经济料生产实践

承钢炼铁厂通过应用原料性价比测算系统,寻找适用于烧结生产所需的性价比较高的经济铁料,合理配加炼钢含铁废料,并通过一系列生产改进措施,既保证了烧结矿质量,又达到了降本增效、节能减排的目的,具有较好的经济效益和社会效益。     

厚料层烧结生产实践

指出了厚料层烧结面临的问题及理论基础。联合特钢公司以“三高一低”厚料层烧结理论和烧结过程“三同步”理论为指导,主要从生石灰消化,提高混合料温度,烧结机系统漏风治理等方面采取措施,实现烧结1 000 mm厚料层的生产实践。固体燃料单耗下降至41.85 kg/t,烧结电能单耗降至27.00(kW·h)/t,漏风率降低到34%,利用系数提升至1.87 t/(m²·h),且显著提高了烧结矿产量和质量。     

青特钢850mm厚料层烧结生产实践

介绍了青特钢炼铁作业部通过实施设备改造,优化过程参数,转变操作理念,进行厚料层烧结生产的工业试验。根据高炉生产要求,对240 m~2烧结机的布料系统、平料系统、点火系统进行技术改造,在不更换栏板的条件下,把布料厚度由750 mm提高到850 mm。通过生产实践对比,烧结矿转鼓强度提高0.99%,燃耗降低4.79 kg/t,取得了良好的经济效益。     

厚料层烧结生产实践

介绍南钢180m^2烧结作业区现状，通过采取加强原料准备、强化混合料制粒、提高混合料温度、采取偏析布料等措施，实现厚料层烧结，使得烧结工艺技术指标及烧结矿质量明显提高。     

厚料层烧结生产实践

对中国新兴铸管股份公司烧结分厂现有的生产条件和工艺条件进行分析和总结,提出了为了实现厚料低碳低温烧结工艺应采取的措施,并对１９９９年５、６月份分厂推行厚料层烧结生产试验情况进行了总结。     

炼铁厂烧结机700mm厚料层技术改造及生产实践

结合首钢近年来烧结含铁原料结构发生的变化及近年采取的密封技术改造、混合料红外线水分测控系统的投入使用等所打下的设备基础，2006年8月炼铁厂在一烧结作业区4台烧结机上完成了700mm厚料层烧结技术改造，达到了烧结矿产量略有增加、质量提高和燃耗降低的预期目的。     

提高105m~2烧结机料层的生产实践

河北敬业集团105 m2烧结机在国内精粉比例偏高的不利因素下,通过控制混合料水分、提高混料系统造球、合理控制燃料质量等措施,使烧结料层由550 mm提高到680 mm,烧结机的利用系数、固体燃耗、返矿率、烧结矿的转鼓强度均有较大提高。     

本钢360m~2烧结机低成本生产实践

由于钢铁行业的产能过剩,竞争加剧,低成本运行势在必行,本钢炼铁厂三烧结车间2013年通过各种措施降低烧结成本,稳定烧结矿质量,取得了一定的实效。