侧架铸造工艺数值模拟及优化研究

侧架铸件结构较为复杂,在生产中易出现缩孔、缩松缺陷.通过AnyCasting铸造模拟软件对侧架铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果对铸造工艺进行了优化,按照优化后的铸造工艺进行了生产验证.结果表明,对试生产的侧架铸件进行超声波探伤检测、解剖检查,铸件符合标准要求.     

基于ProCAST的座圈熔模铸造工艺数值模拟及优化

对座圈熔模精密铸造工艺进行了设计,采用ProCAST模拟软件计算铸件充型、凝固过程,并分析缺陷形成原因。在此基础上优化铸造工艺参数并再次进行数值模拟,得出合理的铸造工艺。经过生产验证,对采用优化后的工艺生产的铸件进行X射线探伤,没有发现缩松、缩孔等缺陷,铸件合格。     

提升摇臂壳体铸件工艺出品率的Magma模拟研究

针对采煤机摇臂铸件铸造工艺出品率低问题,采用Magma模拟软件对铸造工艺过程进行了模拟与优化,预测了铸件铸造缺陷的分布,提高了铸件铸造工艺出品率。结果表明,优化后的铸造工艺出品率由52.0%提高到了74.8%,铸件毛重从7.8 t降到了5.3 t,降低了生产成本。     

MAGMA模拟软件在摇臂壳体铸件工艺优化中的应用

应用MAGMA模拟软件,对摇臂壳体铸件进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟的结果分析铸件产生缺陷的原因,然后优化工艺方案并再次凝固模拟,以便确定最终的铸造工艺方案,同时用于铸件的实际生产,有效地控制了缩孔的产生,大大提高了工艺收得率。     

立式磨床摇臂铸造工艺研究与数值模拟

研究了立式磨床摇臂灰铸铁件的铸造工艺,利用数值模拟法研究了铸件的凝固过程。结果表明,在铸件最大壁厚处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计,采用该优化工艺消除了铸造缺陷,降低了产品废品率。     

阀座铸件的工艺设计与优化

采用阶梯浇注系统对JR4003阀座铸件进行铸造工艺设计,并利用华铸-CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计,通过数值模拟研究,优化阀座铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤检验均未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,从而获得优质铸件。     

多热节小件熔模铸造工艺的设计

通过改进ＹＴ４４ 弹簧摇臂的铸造工艺及对Ｙ９７ 弹簧摇臂铸造工艺的类比设计, 缩短补缩通道, 利用直浇道对铸件补缩, 消除了铸件缩孔、缩松缺陷。该工艺对多热节小铸件适应性强, 浇注工艺参数控制范围较宽。     

喷嘴本体的熔模铸造工艺及模拟计算

熔模铸造喷嘴本体铸件生产中极易出现缩孔、缩松缺陷。通过对铸件结构特点分析,设计了浇注补缩系统。使用ProCast软件熔模铸造模块,对喷嘴本体铸件凝固过程进行模拟计算。结果表明,按照确定的铸造工艺生产的铸件通过了X射线探伤,未发现缩孔、缩松缺陷。     

采煤机摇臂铸件缺陷分析及防止措施

为解决采煤机摇臂铸造生产中出现的铸造缺陷,对铸件的结构特点进行了分析,并运用顺序凝固理论,设计浇冒系统及内外冷铁的安放位置.采取提高砂芯的退让性、制定合理的浇注工艺等项措施.结果表明:铸件内形成了顺序凝固的温度梯度,缩孔、缩松、裂纹、夹渣、气孔等缺陷得到有效防止；经机加工和探伤等检验,产品满足技术要求.     

大型船用柴油机球墨铸铁机身铸造工艺优化设计

分析了大型船用柴油机球墨铸铁机身铸造难点及可能出现的铸造缺陷,提出了铸造工艺优化设计的主要内容及方法,确定了浇注位置及造型方法,选择了铸造工艺参数,并进行了浇冒口系统设计计算及数值模拟优化,优化了球化孕育处理工艺等。结果表明,按照提出的设计思路和方法,稳定生产了符合图纸和技术文件要求的铸件,为同类铸件铸造工艺标准化、规范化设计积累了经验。     

R180高钒耐磨弯管的凝固数值模拟

采用Pro-CAST软件对R180弯管三维建模,基于铸造工艺参数对弯管内胆凝固过程的温度场、应力-应变场进行耦合数值模拟,并将优化后的铸造工艺应用于试验生产。采用扫描电镜、显微硬度计、冲击试验机、超声波探测仪等手段,研究了模拟优化后的铸造工艺参数对铸造缺陷和碳化物析出的改善作用。结果表明,将钢液冷却至200℃以下,最大等效应力为128 MPa,较大缩孔出现在铸件与冒口、浇铸口交汇处;铸件中铸造缺陷少,组织均匀,碳化物分布均匀。     

壳体石膏型低压铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对壳体铸件石膏型低压铸造工艺进行充型、凝固模拟,根据模拟结果预测铸件中可能产生缺陷的位置及大小。结果表明,铸件侧耳部位存在大面积缩松、缩孔缺陷,生产的铸件侧面组织存在不同程度缩松现象。分析缺陷产生的位置及原因,对初始工艺方案进行优化,通过在厚壁处增加冷铁、增设内浇道等,再进行凝固模拟。最终模拟结果表明,方案优化后减少了铸造缺陷。经实际生产的铸件内部无缺陷,获得了满足生产要求的铸件。     

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化

铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具，在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷，利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算，并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。     

大型水轮机蜗壳砂型铸造工艺设计及优化

针对水轮机蜗壳的结构特征、工作条件及铸造工艺要求,确定砂型铸造生产的工艺方案,以降低生产成本、缩短生产周期、提高生产效率。在此基础上,制定蜗壳相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,运用Any-Casting进行了凝固模拟。结果表明,模拟结果较为客观、准确。就铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过改变冒口参数与增加冷铁达到铸件工艺优化的目的,确定蜗壳使用砂型铸造方法的可行性。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

基于华铸CAE的航空发动机铝合金传动件铸造数值模拟与工艺优化

针对某铝合金传动件的铸造工艺过程,结合实际生产情况,采用数值模拟对航空发动机传动支架的充型与凝固过程进行分析与优化,分析了浇注系统对铝合金传动支架铸件缩孔、缩松缺陷的影响,得到了合适的铸造工艺参数,提高了铸件质量并应用于实际生产。