PIMS软件在炼油厂总加工流程优化阶段进行原油优选的应用

以某新建千万吨级炼油厂总流程优化为例,通过建立PIMS模型,分别考察了采用沙特重质原油(简称沙重原油)和沙特中质原油（简称沙中原油）作为设计原油时对总加工流程和经济效益的影响。结果显示,沙中原油密度小、质量好,一方面可改善渣油加氢装置原料性质,重金属和沥青质含量显著降低,另一方面可获得较高的轻油收率和综合商品率,分别为79.81%和91.80%。但由于沙中原油采购成本较高,导致炼油利润较沙重原油工况时低53.50元/t。综合考虑,沙重原油既能获得较高的经济效益,也能适应加工沙中等中质原油的生产操作,同时考虑未来原油炼制的发展趋势,建议选择高硫劣质的沙重原油作为设计原油。     

对新建炼油厂规划总加工流程的优化

通过建立PIMS模型,对新建炼油厂3种总加工流程进行了分析。各方案总体采用渣油加氢脱硫(ARDS)、重油催化裂化(RFCC)和加氢裂化(HCU)总工艺流程。三者主要区别在于各装置进料组合及HCU所采取工艺的不同。结果表明,方案二综合商品率、财务净现值和内部收益率最高,方案相对最优。     

新建大型炼油厂设计原油和总加工流程的选择

以千万吨级的新建大型炼油厂为例,采用RPMS线性规划模型,选用固定床渣油加氢脱硫、溶剂脱沥青、延迟焦化和渣油加氢裂化四种典型的重油加工技术,对加工不同性质的高硫原油组合进行了研究。从原油性质、核心装置规模、产品产量、氢气消耗等多方面进行了分析,并按照统一的原油和产品价格体系对比研究了各方案的投资经济效益。结果表明,在Brent原油价格为566 US$/t的价格体系下,综合比较认为炼油厂采用固定床渣油加氢脱硫工艺加工高硫、中等金属含量原油的方案投资效益为最佳。     

催化裂化工艺方案对新建炼油厂总加工流程的影响

以某新建千万吨级炼油厂总加工流程优化过程为例,对不同的催化裂化工艺方案进行研究,评估了催化裂化装置分别采用石化型催化、常规催化以及多产异构烷烃催化裂化(MIP,Maximizing ISO-paraffins)技术时,对工艺装置规模、产品结构、经济效益等方面的影响。结果表明,石化型催化方案丙烯和液化石油气产率最高,分别为11.0%和31.6%,FCC汽油收率最低而辛烷值最高,分别为32.1%和94.4,且高辛烷值的MTBE产量最高,全厂汽油平均RON为95.1,可全部生产95号欧Ⅴ车用汽油。常规催化方案丙烯产量最低,为4.45%,FCC汽油收率最大而辛烷值最低,分别为40.8%和93.0,汽油烯烃含量和辛烷值不能满足欧Ⅴ标准,从技术上讲不可行。MIP催化方案产品产量介于上述两方案之间,汽油平均RON为93.1,只能调合生产部分95号汽油,其余为92号。基于目前的经济评价体系,石化型催化方案具有一定优势。但在项目实施过程中,应充分考虑未来天然气市场及煤化工对液化石油气和丙烯市场的冲击,根据市场需求适当调整产品分布。     

新型化工型炼油厂总加工流程的优化

以典型沙特混合原油为研究对象，通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等，探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明：在“以多产化工原料为目标，宜烯则烯，宜芳则芳”的原则下，可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产；在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C₄馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术，可减少成品燃料油的产出，多产化工原料，适量增产芳烃产品；通过优化炼化一体化的产品方案，可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。     

南美某国太平洋炼油厂投资方案的优化

南美某国拟建千万吨级炼油厂,由韩国SK公司完成的FEED方案投资高达136亿美元,需进行优化.在遵循原产品标准和原油性质的前提下,拟通过采取分期建设、优化方案和调整工程标准三方面进行优化：采用一次规划、分期实施的建设模式以缓解先期投资的压力;调整工艺装置结构,同时改变部分装置的工艺技术选择,主要是改变汽油、煤油、柴油的加工手段并保证全厂尽量采用中国技术;选用中国工程标准,以期推进项目进度和炼油技术的整体出口.优化后的投资方案保障了产品质量,实现了降低投资风险和提高收益率的目标.其中,一期总投资降至84亿美元,内部收益率提高至9.60％.     

多指标评分法在炼油厂总流程优化中的应用

总加工流程的优化是炼油厂规划的核心内容之一。以国内某新建大型炼油厂项目为例,介绍一种炼油厂总加工流程优化的新方法——多指标评分法。采用该方法比选出的炼油厂总加工流程是基于对各方案的多个关键性指标进行综合评价的结果,对每个指标采用定量或定性的评价方法,通过数值分析,采用预先定义的评分矩阵进行打分。从方案的经济性、可靠性、操作与维护、商业化程度和原料适应性等多个方面进行全面的比选和优化。该方法将总流程比选过程分为两个阶段,分别应用线性规划软件PIMS和全厂流程模拟软件PetroSIM来展开研究,选出最终的总加工流程方案。该方法克服了传统总流程比选方法评价指标单一的弊端,具有很好的推广价值。     

海上采油平台外输原油脱盐流程优化方案

本文针对某海上采油平台送至下游炼化设施原油中氯含量过高,致下游炼化设施处理压力增加的问题,根据原油中盐和氯离子的来源、原油脱盐脱水机理和影响因素,提出了在外输泵入口注入淡水洗盐的优选改造方案,从而达到除去氯离子的目的。     

加工进口原油炼油厂的规划设计:原油选择及适应性研究

以新建加工进口原油千万吨级炼油厂的规划设计过程为例,阐述了在规划设计新建炼油厂的过程中,如何分析和考察原油的选择、原油供应的可靠性、第二原油的选择和加工第二原油的适应性。针对加工第二原油遇到的瓶颈,在总流程的规划设计过程中提出了相应设计预留措施,以提高炼油厂总流程的适应性。     

加工中质高硫原油的新炼油厂设计理念及方案

大连长兴岛石化园区的建设为中国石油天然气集团公司大连石化分公司的进一步发展提供了新的机遇。新建炼油厂设计加工来自中东地区的中质高硫原油,API°为30.6,硫质量分数为2.67%。其重油加工设计以加氢路线为主,以脱碳路线为辅的方案,以增强原油适应能力。规划生产高附加值芳烃产品,高档润滑油基础油产品,汽柴油产品质量定位为欧V标准,充分利用C3,C4轻烃资源发展化工。采用重质原料进行POX制氢,充分回收炼油厂氢气资源,降低氢气成本,分析了与石化园区开展合作的意义及优势,项目具有较好的盈利能力。     

闪蒸分炼方案加工塔河中质原油的研究

以国内某炼油厂工业生产装置为背景,进行了闪蒸分炼塔河中质原油的加工方案研究。结果表明,该方案的轻油收率为75．7％,综合商品率为91．6％,与未加工塔河中质原油时的技术经济指标相比,轻质油收率下降了1．1个百分点,但综合商品率提高0．1个百分点,原油利用率得以提高,是塔河中质原油的适宜加工方案。     

掺炼俄罗斯原油对重油催化裂化装置产品分布及质量的影响

俄罗斯原油属于高硫中间基原油,掺炼俄罗斯原油可以打破国内炼油厂加工原油的单一格局。文中从掺炼俄罗斯原油对催化裂化装置的产品分布、产品性质、对含硫污水、汽油烯烃等方面的影响进行分析和讨论,提出了掺炼俄罗斯原油后应增加催化剂、防腐剂的注入量等对策。     

南美原油性质及加工方案的研究

通过南美原油综合评价研究了其基本性质,并对各不同窄馏分进行了分析。结果表明,该类原油呈现密度大、黏度大、酸值高、凝点低、蜡含量低和碳氢比较高的特点,属于高硫环烷基原油。该原油的窄馏分性质考察表明,初馏点～140℃馏分的硫含量较高、氮含量低,环烷烃含量和芳烃含量较高,可考虑作为催化重整原料,120～240℃馏分可考虑在精制后生产喷气燃料,200～350℃的柴油馏分,可经过精制脱硫后作为-10号低凝柴油的调合组分,350～450℃馏分作为减压蜡油馏分,其收率较高,硫含量高,残炭、金属钒含量低,饱和烃和氢含量较低,可作为加氢裂化原料或加氢预精制后作催化裂化原料。总体分析该类原油轻质馏分收率低,沥青收率高,总拔出率低,并且沥青质和胶质含量高,不宜于直接生产汽柴油,可通过调合或改性工艺生产优质的重交道路沥青。结合原油及各馏分油的性质,提出了利用南美原油生产燃料油和重交道路沥青的加工方案。     

劣质原油加工方案的优化与探索

长岭分公司根据原油性质数据,预测了不同混合原油的加工方案及产品性质,通过生产实践,摸索出一套适宜的生产方案和加工流程,成功加工了高硫劣质的纳波等原油,确保了产品质量和安全平稳生产,为含硫燃料型炼油厂加工高硫重质原油提供了参考经验。     

在规划设计中优化炼油厂全局节能措施探讨

在炼油厂改造规划设计中,着手全厂节能优化,效果更显著。在分析炼油厂改造和用能特点的基础上,从全厂能源管理考虑,进行全厂综合分析,优化节能措施。首先,改进或优化工艺过程,降低工艺总用能;其次,在全厂范围内安排优化匹配能量回收,实现装置间的热进料和热出料、热联合,然后进行低温热全厂利用;再进行蒸汽动力系统优化,降低蒸汽耗能。同时,采用高效节能设备提高能量转换效率和加强工艺能量回收也是节能的重点。加强可研中节能评价和管理,将节能降耗和资源的有效利用落实到规划设计的每个环节,使炼油厂改造后达到本质节能的要求。     

委内瑞拉合成重质原油性质和加工方案研究

介绍了委内瑞拉API°16.0合成重质原油的生产过程和基本性质,其硫质量分数为2.62％,氮质量分数为4 860 μg/g,酸值为1.80 mgKOH/g,残炭为10.7％,沥青质的质量分数为9.1％,金属Ni＋V质量分数为385μg/g,常压渣油和减压渣油的收率分别为73.03％和40.82％.以规划设计加工能力为10.0 Mt/a合成重质原油的炼油项目为例进行研究,选择常减压蒸馏＋延迟焦化＋加氢裂化＋缓和加氢裂化/催化裂化的组合工艺,主要生产高品质的清洁汽油、喷气燃料和柴油.并通过石油焦气化制氢和循环流化床锅炉副产蒸汽和电的方法解决了副产1.39 Mt/a高硫石油焦的出路和廉价氢气的来源两个问题.项目的建设投资估算为265亿元,其税后的内部收益率达到12.35％,表明该项目具有一定的投资经济效益.