矿井离心式通风机的节能措施

<正> 矿井主通风机一般采用离心式和轴流式两种,风机耗电量约占矿井用电量的15％。这两种风机的效率一般均较高,但普遍反映轴流式风机用改变叶片安装角调节风量,性能好,发展潜力大,并认为有取代离心式风机的可能。其实不然,离心式风机如果选用得当、调节合理,仍有很大的发展前途。在矿井风机选型计算时,风量的     

钱家营煤矿主要通风机能力研究

对钱家营煤矿2台主要通风机分别在多个叶片角度、多个转速下进行了性能测试,以探查矿井通风机的最大允许叶片安装角度和各叶片角度下的最高允许转速。实测表明,叶片角度越大、转速越高,对应的"喘振"风阻越小,也就是说风机越容易喘振;改变叶片角度对于提高风机的通风能力效果不是特别明显,而在同一叶片角度时,转速提高,风机风量和风压明显提高。     

冯营矿北风井风机改造前后检测结果合并分析

分别对冯营矿北风井两台主风机改造前后的性能进行了检测,并对改造前后的性能曲线进行了合并对比分析.结果表明改造后,将两台风机的安装角度调大至45°左右,且2#机叶片安装角度应大干1#机叶片安装角度时,风机性能有了较大的提高,挂网效率高、风量大、节能好,较好地满足矿井安全生产的要求.     

平煤集团大庄矿压入式主通风机性能检阅探讨

对平煤大庄矿南北两台主风机进行了的性能检测,并对其检测数据进行了换算以及在不同安装角度下的性能曲线分析比较.结果表明南台风机性能较好,挂网效率高、风量大、节能好,较好地满足矿井安全生产的要求;北台风机性能相对较差,挂网效率低、风量偏小.因此要求应对北台风机的叶片安装角度作适当调整,以提高北台风机的性能和效率.     

动叶安装角对除尘风机气动性能的影响分析

采用CFX软件求解三维定常不可压雷诺时均Navier-Stokes方程和RNGκ—ε湍流方程的方法,计算了除尘风机转子叶片不同安装角的气动性能参数,并对结果进行了实验验证。研究结果表明:改变转子叶片安装角可以改变风机的性能,随着叶片安装角的增大,风机的设计点向大流量方向偏移,且全流量工况下压升和效率随着转子叶片安装角增大而增大。     

可逆式轴流通风机的优化设计和实验研究

采用流场结构分析和叶片造型调整结合的全三维优化设计方法，对可逆式轴流通风机进行了优化设计，并对样机进行了性能验证实验.结果表明：在不改变风机外径、转速和间隙的情况下，风机的性能得到大幅改善.风机的内部流场合理，没有明显的分离和回流；风机的性能曲线比较平滑，变工况性能好；经性能实验验证，优化设计后的风机各项指标均达到了设计要求.     

对旋式轴流通风机加装叶片分离器后的在线性能测试研究

介绍了叶片分离器的工作原理和关键参数,并对加装了叶片分离器的对旋轴流风机进行了性能测试试验。结果表明,在特定条件下,叶片分离器对消除对旋风机特征曲线的波谷有一定作用,可以改善风机的小流量特性,同时有效地控制了小流量工况下产生的回流,提高了风机运行的可靠性和稳定性。     

新型变量离心风机变量机构设计

针对现有离心式风机因定量供风导致的通风系统风量无法与矿井实际需求风量相匹配的技术不足,提出了一种新型的变量离心风机的设计方案。设计采用液压为动力,风机叶片角度可变化的方法,使得风机叶片沿风机轴向的投影宽度发生变化,进而实现风机通风量的改变。工业生产中,风机可根据井下开采对风量需求调整通风量,实现与井下实际风量需求相匹配的目的。     

基于CFD的轴向间隙对轴流式通风机性能影响的研究

利用CFD技术,对矿用小型轴流式通风机进行了数值计算,分析了叶片与后导叶之间的轴向间隙对风机性能的影响。结果表明,轴向间隙在一定范围内减小,使风机流量和全压均增大,全压效率有所提升,有利于提高通风机性能。     

矿用通风机性能曲线图的函数化再现

以FBCZ-№9/18.5kW风机为例,对矿用通风机性能测定的特性曲线数据进行拟合;应用最小二乘法拟合风机在不同角度下风压与风量之间的关系式;利用1stOpt中的公式自动搜索拟合得到风机风量、风压及叶片安装角度之间的关系式;通过MATLAB中的多元线性回归分析拟合风量、风压、角度和效率的线性关系式.通过上述研究可以获取不同叶片角度下近似的风机风压特性曲线,为矿井通风机性能测定提供基础数据支持.     

一种重载汽车轮毂总成自动点焊机器人的研制

针对手工焊接汽车轮毂总成效率低下、焊接质量不稳定等问题及一种重载汽车轮毂总成的结构特点及焊接要求，设计了一种直角坐标型自动点焊机器人。阐述了自动点焊机器人本体的方案设计、控制系统应用等过程，并利用现场试验与工业性试验对自动点焊机器人的性能等进行了验证，为重载汽车轮毂总成的自动焊接提供了一种可供借鉴的方法。      

传动滚筒焊接位置的研究

 传动滚筒是带式输送机上的关键部件,其结构性能可靠性和使用寿命直接影响着输送机的性能。根据传动滚筒的结构类型、材料属性和受力情况,利用ABAQUS进行有限元分析,分别以1m、1.2m和1.4m传动滚筒为例,对带式输送机传动滚筒焊接位置进行了研究。结果表明：滚筒筒毂与筒体相连焊接位置控制在总长的12%~17%比较合理,为传动滚筒的设计提供了理论依据。     

涡轮叶尖激光熔覆涂层技术探索

为了探索涡轮叶尖端部型腔涂层的制备工艺,以堆焊用镍基合金焊条加工成的粉末为原材料,分别采用激光熔覆及氩弧堆焊技术,在铸造镍基合金试样表面上制备涂层.结果表明:激光熔覆涂层在成型性上优于堆焊涂层,激光熔覆涂层的组织细小致密,硬度高于堆焊涂层的硬度;在涡轮叶尖上进行激光熔覆涂层工艺探索也获得成功.     

高温风机叶轮的焊接

焊接材料的选择及焊接工艺的制定是高温叶轮制造中的关键之一 ,文中就这两方面问题进行了说明。     

夹矸煤层条件下螺旋叶片磨损失效数值模拟研究

以MG400/951-WD新型采煤机螺旋滚筒为工程对象,利用Pro/Engineer分别建立螺旋滚筒与含夹矸煤岩的三维实体模型,并将耦合模型导入到ANSYS软件中进行相关的前处理设置。分别设置齿尖合金头、齿体、筒毂和螺旋叶片的密度、弹性模量、泊松比、抗压强度、抗拉强度等材料属性;以杨村煤矿含夹矸煤层为取样对象,通过试验分别测得了煤和夹矸的密度、弹性模量、泊松比、黏聚力、内摩擦角、抗拉强度和坚固性系数等物理、力学性质,完成对耦合模型材料属性的设置。分别定义含夹矸煤岩和螺旋叶片的本构模型为096_BRITTLE_DAMAGE和003_PLASTIC_KINEMATIC,通过关键字ADD_EROSION分别对含夹矸煤岩与螺旋叶片定义失效,用以表征煤颗粒被截落与螺旋叶片的磨损;基于实际工况,定义采煤机牵引速度为8 m/min,螺旋滚筒转速为60 r/min的初始运动状态,通过关键字DATABASE_RCFORC设置求解结果的输出,将最终的K文件导入LS-DYNA/SOLVER求解器进行求解。通过显示动力学仿真求解得到了螺旋叶片的磨损域、应力云图、工作载荷谱及总磨损体积等,结果表明:螺旋叶片的磨损主要集中在叶片的尾端及外缘部分,且叶片尾端磨损最为严重,这与实际工况下叶片的磨损情况相一致。这主要是由于堆积于叶片尾端的煤堆在被叶片推挤时,会产生较大的摩擦力,磨屑脱落产生犁沟状磨损带;同时螺旋滚筒截割过程中产生的非线性冲击载荷会使其产生较大的振动,导致齿座下端的叶片外缘部分与含夹矸煤岩发生接触,造成部分附加磨损。提取不同时刻螺旋叶片的磨损体积并利用Matlab软件拟合得到了螺旋叶片磨损体积的变化趋势,发现螺旋叶片的磨损量随工作时间逐渐增大,但磨损速率随工作时间逐渐减小,这主要是磨损表面微观轮廓不断变化引起的,与不同时刻磨损域的扩展情况相一致。利用Matlab软件对螺旋叶片的磨损轨迹进行拟合,获得了螺旋叶片的磨损轨迹方程。     

新型高效低噪叶片在主通风机中的应用

通过分析风机叶片噪声的类型,研究风机叶片产生空气动力性噪声的机理,采用三元流理论设计出低噪主通风机叶型,并利用模型机试验测试装机效果,筛选出分别符合精密铸造工艺和铆焊工艺的低噪主通风机叶型。     

防弹车板构件的焊接

为了解决超高强度钢在防弹运钞车中的焊接及焊缝防弹性能差的问题，采用氩弧焊、手工电弧焊和CO2气体保护焊及多种焊接材料进行焊接试验，并对其焊接工艺及性能进行比较，得出CO2气体保护焊是焊接防弹构件的最佳方式，焊接后再进行热处理有利于改善防弹性能。     

带式输送机改向滚筒的有限元分析

对带式输送机改向滚筒进行了多次有限元分析,考察相同输送带张力、不同围包角条件下,滚筒筒壳中部、轮毂和筒壳焊接内侧等效应力分布规律以及滚筒中部位移分布规律,并进行对比分析。研究表明:在围包角为60°时,筒壳中部等效应力和径向位移(趋近圆心方向)幅值最大;在围包角为90°时,轮毂与筒壳焊接处等效应力和筒壳中部的切向位移(顺时针方向)幅值最大,可为滚筒设计人员提供参考。     

相图在爆炸焊接中的应用

在爆炸爆接过程中，结合区内－薄层基体金属在高温下将发生熔化。溶解和化合。大量的检验结果表明，这种熔本内的化学和物理组成，与对应组元的一般相图内的化学和物理组成相似。这种相似性梗为相图在爆炸焊接中的如下应用打下了基础；可以根据相图来估计对应金属组合材料中熔体的组成、估计金属材料之间的爆炸焊接性，估计它们的相对结合强度，估计后续热加工和热处理对结合性能的影响，从而为爆炸焊接工艺参数，热加工和热处理工艺     

SiCp／101铝基复合材料的填加焊丝TIG焊

研究在TIG焊焊接SiCp／101铝基复合材料时，填加铝镁和铝硅焊丝对接头组织性能的影响。结果表明，填加焊丝抑制了熔池中的界面反应。改善了熔池的流动性。但接头中缺乏增强相，焊缝与母材成分相差很大，降低了接头的机械性能。填加铝硅焊丝优于填加铝镁焊丝。