液压尾板优化设计

设计了一种简易液压尾板,介绍了尾板的零部件组成及工作原理,建立了尾板的力学模型,进行了受力分析,推导出油缸推力的计算方程,并对安装参数进行了优化,求解出油缸推力的最小值。     

移动式上向反井钻机主推油缸漏油原因分析和结构优化

移动式上向反井钻机在井下运输到施工现场安装时,主机动力部与履带移动系统用连杆联接,二级推力油缸收缸,拉着动力部沿立柱滑轨向底座滑动,使主机翻转至钻孔状态,底座油缸支撑地面。在主机翻转起架过程中推力油缸经常出现漏油现象,造成液压油的浪费和对工作环境的污染,同时存在安全隐患。通过分析主推油缸漏油的原因,对移动式上向反井钻机二级主推油缸连接结构进行了优化,消除设备工作安全隐患。     

机载支护旋转油缸的设计及加工

针对机载支护设备执行元件油缸需要安全平稳可靠的运动和支撑动力,对油缸密封选型设计进行了详细分析,优化油缸整体设计和加工工艺,实现机载临时支护设备安全可靠运行。     

煤矿井下悬臂式掘进机回转机构优化设计

以煤矿井下EBZ220型悬臂式掘进机回转机构为研究对象,对其回转摆动截割和上下摆动截割2种状态进行受力分析,建立双油缸对称布置的数学模型,得到回转台受力与回转油缸和升降油缸位移的关系;设定回转台受力为目标函数,回转台与其他连接约束作为约束条件,以液压油缸最大推力最小为优化目标。研究表明,液压油缸与回转台和机身铰接点位置布置对回转机构性能有直接影响,通过对液压油缸在回转台上各铰接点位置进行优化设计,以改善液压油缸对回转台的作用力情况,在一定程度上提高了EBZ220型悬臂式掘进机的安全可靠性。     

双级等推力油缸CAT分析

由于油缸长度有时受到空间尺寸的限制,故有多级油缸的产生。目前的多级油缸不能保证在整个推进行程内使推力保持不变,而有些生产设备又有此要求,所以有双级等推力油缸的出现。笔者论述了这一新型油缸的数学模型,给出了计算框图,并对计算结果作了分析。指出在系统压力不变的情况下,油缸推进时,其输出推力在整个行程中确实为一定值,阀的液阻系数是影响油缸工作性能的一个重要参数,面积比值是影响回程速度和拉力变化的最主要因素,并提出了解决这些问题的意见。     

油缸摆杆机构传动性能评估

采用数学分析的方法,推导出了油缸摆杆机构的运动变化规律和传递力臂变化规律的数学方程,通过实例对其进行了验证,给出了运动变化规律和传递力臂变化规律曲线,并对此机构的传动性能进行了评估,提出了改进方法;最后还对不同实际问题提出了应用方法;本文对采用油缸摆杆机构的现有产品和新产品的性能提高具有实际意义。     

大推力非对称数字油缸性能的计算机仿真

建立非对称数字油缸的数学模型，通过计算机仿真，研究了大推力对非对称数字油缸性能的影响。     

盾构注浆机主油缸控制系统研究

盾构注浆机主油缸在换向时会产生压力冲击,为解决这个问题,提高注浆质量,采用加减速控制算法,通过定点式离散化T曲线,对运动过程进行分段处理,控制活塞运动速度。通过实验验证主油缸加减速控制算法合理,效果良好,能达到设计要求,满足工程需求。     

钻机模拟实验台夹持器的设计与分析

针对钻机模拟实验台整机外形尺寸较小、设计需轻量化的需求,设计了一种小型化油缸直推式夹持器。通过对夹紧力、油缸推力和卸扣油缸力矩的计算,确定了夹持器的设计方案,采用有限元分析软件对后夹持器体进行强度校核,验证所设计夹持器的合理性。     

油缸直推式举升机构设计及其性能分析

根据不同的使用性能要求,按给定油缸初始位置的尺度和2个极限位置进行了油缸直推式举升机构的尺寸设计,即初始位置油缸作用力臂最大的机构、上下限位置传动角相等的机构和油缸推力波动最小的机构。建立举升机构的运动学和动力学数学模型,并在油缸推进力为常数时分别对这3种机构的输出特性进行了分析和比较,从而验证了这种设计方法的正确性和可行性。     

挖掘机动态力学仿真

为方便挖掘机设计中受力分析,便于液压缸选取,提出利用SolidWorks进行模型设计,采用COSMOSMotion进行动态仿真,得到液压缸受力变化曲线,找到最大受力位置状态,以此为依据选取液压缸,缩短了设计周期。     

盾构掘进机推进液压系统压力流量复合控制分析

设计了一种基于压力流量复合控制的盾构推进液压系统，对液压缸进行了分组控制.分组中的压力传感器和位移传感器可实时检测液压缸的推进压力和推进位移，与比例溢流阀和比例调速阀构成闭环压力控制和闭环速度控制.利用AMESim和MATLAB/Simulink仿真软件对系统进行了动态仿真分析，采用模糊PID控制策略实现了推进压力和推进速度的实时仿真控制，并在模拟试验台上进行了实验分析.仿真和实验结果表明，所设计的推进液压系统能够满足推进过程中推进压力和推进速度的要求，同时通过实时调节推进速度在35 mm/min进行推土控制，能较好地控制密封仓内土压力为0.018～0.028 MPa，从而实现土压平衡.     

支架立柱理论计算与有限元分析的对比

根据井下的实际工况,对液压支架立柱大缸进行受力分析及理论推导,并运用ANSYS Workbench软件对液压支架立柱大缸进行有限元分析,对比理论计算与有限元分析结果,对液压支架立柱大缸进行合理修改,以实现简化结构、减轻重量、降低成本的目的。     

基于AMESim的液控单向阀卸载动态特性仿真研究

运用仿真软件AMESim建立支架液控单向阀卸载系统的仿真模型并进行仿真,得出卸载过程中阀芯的运动曲线、阀口的压力曲线和流量曲线.通过比较2种液控口K的大小可知,减小液控口K可以减小阀芯振动和卸载压力冲击,为合理设计优化液控单向阀结构提供了参考.     

YCS-05型矿用液压综合性能试验台的设计

针对煤矿大量使用的液压支架、单体液压支柱和液压驱动装载机等需要一种自动化性能高的液压元器件综合性能试验台,提出一种YCS-05矿用液压综合性能试验台的设计方案。该方案用传感器进行数据的采集,合理的电器和液压系统,以及组态人性化软件的专用数据处理仪进行试验台的数据处理和分析结果输出。该设计使现场检验液压元器件性能时,自动绘制压力曲线、流量曲线、压差曲线、温度曲线、交互曲线等,以及数据U盘转存和打印出图成为可能。     

ZCY-1型液压支架组装机研制

介绍了华亭煤电股份公司陈家沟煤矿以往工作面回撤 ,无论是支架解体装车运输或整体装车运输 ,均采用扩掘支架装车硐室 ,用 4台手动葫芦或单体液压支柱起吊支架。起吊时稳定性差、速度慢 ,而扩掘硐室工程量较大 ,延缓回撤工期 ,整个过程安全性差、工人劳动强度大。通过ZCK -1型液压支架装车装置的研制使用 ,成功解决了过去存在的问题和安全隐患 ,实现了液压支架快速安全装车     

盾构电液控制系统关键技术分析

介绍了盾构电液控制系统国内外发展现状,对盾构电液控制系统急需的关键技术——推进液压系统中推进力和推进位移复合控制技术、螺旋输送机液压系统中土压力平衡控制技术以及刀盘主驱动液压系统中变转速泵控马达电液控制技术及节能技术作了详细介绍,其相关研究成果可为我国盾构技术实现跨越式发展奠定坚实的基础。     

浅析液压凿岩钻车动力源配置

本文在提出液压凿岩钻车的备用扭矩、备用推力、备用速度等概念的基础上,进而分析指出在设计中如何处理它们是提高液压系统功率利用率、减少设计压力损失的关键。在液压动力源设计时,选择压力、流量尽量匹配的共用回路;采用手动或自动变量泵;利用回转压力反馈等方案是提高系统功率利用率、减少设计压力损失的最有效的途径。