基于AnyCasting排气歧管砂型铸造数值模拟及试验研究

用砂型铸造生产的排气歧管汇聚多个支管,内外表面有极复杂的曲面,这对生产工艺提出很高要求,若工艺不当,会在浇注过程中产生缩松、缩孔、卷气、冷隔、夹渣等缺陷.运用AnyCasting铸造模拟软件对试制产品进行流场和温度场分析,基于分析结果预测铸件中存在的缺陷种类、位置和大小.理论分析与试验结果基本吻合,通过分析缺陷情况实施相应工艺优化,将缺陷影响降至最小程度,从而得到满意铸件.     

铸钢件活门产品工艺研发及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件抽水蓄能机组活门产品的铸造工艺设计。根据活门壁厚大的结构特点,同时设计8个内浇道对铸件进行浇注,在铸件内部设计一个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件对铸钢件活门的凝固过程进行了模拟计算;模拟结果表明,在铸件的厚大处和冒口颈的交接处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改变冒口颈和冒口尺寸的方法,对铸造工艺进行优化。最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。     

基于ProCAST的铝合金活塞砂型铸造工艺分析

用ProCAST铸造仿真软件对ZL104铝合金活塞砂型重力铸造过程进行了数值模拟。依据模拟结果,分析了铸件充型凝固过程的速度场和温度场,并预测出缺陷形成区域,建立了工艺优化措施。采用增设冒口、降低浇注速度等措施后,原铸造缺陷位置发生改变,提高了产品的品质和合格率。     

计算机模拟在阀门铸造工艺优化中的应用

针对铸造过程中铸钢阀体出现的缩孔缺陷,利用铸造工艺和金属凝固理论,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的原因。利用计算机模拟技术对铸造工艺进行了优化,解决了阀门在铸造过程中的缩孔问题。实践表明,经过改进之后的铸造工艺有效地提高了铸件质量。     

立式磨床摇臂铸造工艺研究与数值模拟

研究了立式磨床摇臂灰铸铁件的铸造工艺,利用数值模拟法研究了铸件的凝固过程。结果表明,在铸件最大壁厚处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计,采用该优化工艺消除了铸造缺陷,降低了产品废品率。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

基于数值模拟的轴承座工艺改进优化

使用华铸CAE数值模拟软件分析了轴承座铸件出现的缩孔缺陷位置,与生产实践相吻合。运用数值模拟技术,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。同时证明在铸造生产过程中利用CAE技术是必要的、可行的。     

低压铸造铝合金轮毂充型和凝固过程模拟及工艺优化

以实际生产中的A356铝合金轮毂铸件为例,利用三维绘图软件对铸件实体模型进行了三维造型,运用Z-CAST软件对其初始工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,预测了初始工艺缺陷产生的类型、位置及大小,并分析了原因。结果表明,由于浇注温度过低,初始工艺中产生了卷气和缩孔的铸造缺陷。根据模拟结果,进行工艺优化,将浇注温度提高到730℃,对其再次进行铸造过程的模拟,发现缺陷得到了控制,铸件的质量得到了改善。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。     

基于AnyCasting的中座铸造工艺优化

针对中座零件的铸造工艺中常出现的问题,利用铸造仿真模拟软件Any Casting进行仿真优化,从而改进工艺,消除缺陷。通过对仿真结果分析,判断浇注过程中,在内浇道的前面容易形成卷气和夹渣等缺陷,根据软件分析结果对容易形成缺陷的部位进行优化,利用增加冒口颈与铸件的距离,减少冒口颈的直径,降低内浇道的高度,增加内浇道的宽度等方式,改进工艺。再对优化以后的铸造工艺,尤其是对充型和凝固过程进行仿真模拟,得到了较为理想的仿真结果。利用改进工艺,进行了砂型铸造试铸,中座铸件的缺陷基本消失。