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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

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 文章研究了高强度超低碳贝氏体钢的精细结构。结果表明，高强度超低碳贝氏体钢理想的显微组织是无碳化物贝氏体、板条马氏体和下贝氏体，组织强化（包括细晶强化）是高强度超低碳贝氏体钢主要的强化方式，低水平的钒含量对析出强化没有贡献。     

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 本文利用透射电子显微镜研究了钛合金的界面相。电子衍射花样表明,靠近β相的界面相为面心立方结构,靠近α相一侧为六方结构。在界面处及基体α相之间观察到大量的高密度位错,位错形成的亚晶与基体α相存在(101)的孪晶关系;（001）α与（110）β近似平行,并不互相平行,它们之间夹角为1.5º。当样品较厚时,这种临近的衍射斑点就会出现二次衍射,产生莫尔条纹。     

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 中厚板拉伸试样出现了延伸率不合问题，并且拉伸试样断口出现了层状撕裂现象。通过对试样断口形貌、试样变形区和未变形区金相组织的研究，认为：中厚板中心区域珠光体比例高是层状撕裂试样厚度中心呈现脆性的原因，这种脆性区导致在拉伸过程中最先萌生裂纹，并最终导致拉伸试样延伸率不合；出现层状撕裂的试样在拉伸之前并不存在结构上的分层和断口分层，在断口上出现的平行于轧制方向的裂纹是在拉伸过程中形成的；当珠光体带的宽度超过25 μm时，试样在拉伸过程中在珠光体带中易出现裂纹并导致断口出现层状撕裂。     

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 水垢对铜板的导热能力有较大影响,本文利用扫描电镜和X衍射仪对结晶器水冷侧沉积物进行了分析研究,发现沉积物中的元素主要为氧、铜、铁、镍等。结晶器水冷侧表面的沉积物覆盖不均匀,厚度差别较大,沉积物与铜基体的结合非常紧密。为避免结晶器铜板表面出现沉积物,在生产中应严格按照软化水的水质要求,并添加性能满足要求的阻垢缓蚀剂。     

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介绍了一种新开发的涡流检测信号回放技术,以及实现这一技术的方法、特点和结果。检测信号回放技术为提高涡流探伤可靠性提供了一种新的技术分析手段。     

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 本文针对热轧钢板产品常出现的旁弯、翘曲等板形质量问题,通过盲孔法测量钢办矫直前以及粗矫、精矫后的残余应力分布来分析矫直工艺对带钢残余应力分布的影响,以便改善热轧钢板产品的质量。实测结果表明：矫直前钢板板宽方向残余应力很不均匀,并且在钢板边部存在残余压应力使钢板出现边浪等板形不良的情况;经过粗矫后应力值分布不均减小;在精矫后应力值进一步减小并且分布趋于均匀。而同一矫直工序中钢板长度方向不同位置残余应力分布也不同,其中钢卷中部的残余应力值为最小。     

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 对洛耐隧道窑烧成带使用后镁铬残砖的显微结构进行了分析,探讨了用后镁铬残砖的矿物组成和显微结构变化。结果表明：镁铬砖在使用过程中,因砖的化学组成Cr2O3、MgO发生了部分挥发,一方面使砖的结构变得疏松多孔,强度降低;另一方面,由于蒸汽冷凝的结果使砖体从热面到冷面之间形成了致密层,从而有效地减缓和阻止了热气氛对砖的侵蚀。     

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 介绍了厚壁承压无缝钢管超声波探伤方法,自动化探伤中探头的扫查设计,以及采用该方法开发的钢管自动探伤设备的实用效果。     

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 采用质谱分析仪对转炉炉气进行在线检测分析,结果表明：通过分析炉气中CO和CO2的变化规律,可以判断炉子返干、喷溅等的运行情况;通过分析炉气中O2的变化规律可以判断吹炼始末;通过分析炉气中H2的变化规律,可以将H2作为设备事故报警的一个信号。     

SPHE连铸坯夹杂物的检验和分析

通过枝晶腐蚀、冷酸蚀、热酸蚀、金相、扫描电镜及能谱等检验手段,对SPHE连铸坯中的夹杂物进行了检验和分析。检验发现在连铸坯内弧厚度1/4处有夹杂物聚集带,铸坯中的夹杂物主要为脱氧产物Al2O3,尺寸不大。并提出减少连铸坯夹杂物缺陷的几项措施。     

船板钢铸坯中大型夹杂物的分析

为了解船板钢铸坯中夹杂物含量、尺寸及来源,采用大样电解法提取B、D船板钢铸坯中的大型夹杂物,利用扫描电镜和能谱仪对夹杂物的形貌和组成进行分析,并对尺寸大于50 μm的夹杂物的来源进行了分析。试验结果表明,在铸坯宽度1/4处夹杂物含量最高。铸坯中尺寸大于50 μm的大型夹杂物主要来源于浇铸过程的卷渣,其余为LF精炼过程对钢中夹杂物进行钙处理的产物、浸入式水口及耐火材料侵蚀产物、钢液二次氧化产物。     

大型挂舵臂铸钢件试样中夹杂物的应力场数值模拟

钢中的非金属夹杂物对钢质量和性能的影响,不仅取决于夹杂物数量的多少,而且与夹杂物的类型、形状、大小、变形行为和分布情况有着密切的关系。采用ANSYS有限元分析软件,对在大型挂舵臂铸钢件中出现的不同类型、形状、分布的夹杂物进行了在变载荷作用下,夹杂物及其周围基体应力场分布的模拟,进而从宏观力学角度分析夹杂物的微观力学行为,为阐明夹杂物在复杂载荷下的反应机制提供了依据。     

用电解铝液连续铸轧生产铝带卷的关键技术

概述了直接利用电解铝液生产铝带卷的关键技术,并对熔炼、铸轧工艺参数的选择,质量的控制进行了全面的分析．     

厚大高锰钢铸件微裂纹形成机理研究

以高锰钢组合辙叉心轨铸件为研究对象,分析了厚大(厚度大于120mm)高锰钢铸件微观裂纹形成机理。通过金相显微镜和扫描电镜(SEM)观察,发现微观裂纹沿晶界分布,并且在裂纹周围富集大量的氧化物、碳化物和低熔点磷共晶。铸件凝固过程中的拉应力使得微观裂纹在这些氧化物、碳化物和低熔点磷共晶处萌生。因此,凝固过程中的拉应力及这些夹杂物的存在是厚大高锰钢铸件形成微观裂纹的主要原因。     

钢液净化措施对高硅铸钢夹杂物的影响

本文在分析中频感应电炉熔炼的未经炉外精炼处理的高硅铸钢中的夹杂物的基础上，对高硅铸钢进行了底吹氩气精炼处理。结果表明，底吹氩气可以促进钢液中夹杂物的聚集长大，并促进夹杂物的上浮；随着氩气流量的增加，试样中夹杂物的含量逐渐减少，夹杂物的平均间距逐渐增加，得到了中频感应电炉熔炼高硅铸钢的有效钢液净化工艺。     

铸造法制备泡沫钢研究进展

介绍了熔体发泡法、渗流铸造法和Gasar法三种铸造方法制备泡沫金属的工艺原理以及国内外采用这几种方法制备泡沫钢的试探性研究和最新研究进展,阐述了三种制备方法的关键技术和难点,提出了突破相关技术屏障的建议.最后对铸造法制备泡沫钢的研究方向做了前瞻性的展望.     

厚截面不锈钢铸件工艺研究

分析了厚截面不锈钢铸件的材料及结构特性,通过采用合理的铸造工艺和热处理工艺,成功生产了该类铸件。     

非金属夹杂物引起铸钢制动盘早期裂纹的研究

介绍了疲劳裂纹形成的机理,通过试验分析和工艺改进,得出以下结论:(1)非金属夹杂物的成分、数量、形状、分布以及在基体中的空间分布等影响铸钢件的性能;(2)非金属夹杂物对铸钢件的强度影响相对较小,但塑性、韧性和断裂韧性随着夹杂物数量增加而大幅度下降;(3)制动盘摩擦面早期裂纹是由于非金属夹杂物数量超标、不合适的形态及分布引起的;(4)采用Ca和RE进行脱氧处理,可使非金属夹杂物球化,球形的表面积最小,且不会产生应力集中的效应,从而提高钢的塑性、韧性和断裂韧性,防止制动盘产生早期裂纹。     

Characterization of Microstructure and Texture in Grain-Oriented High Silicon Steel by Strip Casting

Grain-oriented 4.5 wt% Si and 6.5 wt% Si steels were produced by strip casting, warm rolling, cold rolling, primary annealing, and secondary annealing. Goss grains were sufficiently developed and covered the entire surface of the secondary recrystallized sheets. The microstructure and texture was characterized by OM, EBSD, TEM, and XRD. It was observed that after rolling at 700 °C, the 6.5 wt% Si steel exhibited a considerable degree of shear bands, whereas the 4.5 wt% Si steel indicated their rare presence. After primary annealing, completely equiaxed grains showing strong γ-fiber texture were presented in both alloys. By comparison, the 6.5 wt% Si steel showed smaller grain size and few favorable Goss grains. Additionally, a higher density of fine precipitates were exhibited in the 6.5 wt% Si steel, leading to a ~30-s delay in primary recrystallization. During secondary annealing, abnormal grain growth of the 6.5 wt% Si steel occurred at higher temperature compared to the 4.5 wt% Si steel, and the final grain size of the 6.5 wt% Si steel was greater. The magnetic induction B ₈ of the 4.5 wt% Si and the 6.5 wt% Si steels was 1.75 and 1.76 T, respectively, and the high-frequency core losses were significantly improved in comparison with the non-oriented high silicon steel.