磁粉探伤代替射线探伤的探讨

论述了在用压力容器的定期检验中免去射线探伤的必要性和可能性。并通过试验验证了采用磁粉探伤代替射线探伤，可以保证压力容器的安全运行。     

压缩机管道环焊缝纵向裂纹案例分析

焊接作为压缩机制造安装的重要环节,焊接质量好坏直接决定着压缩机机组的正常运行。通过压缩机管道环焊缝纵向裂纹,分析了可能引起裂纹的三种情况：(1)管线吊装过程中是否存在暴力吊装;(2)焊接材料是否符合焊接工艺规程要求;(3)焊接母材是否领用正确。结果表明：造成纵向裂纹的原因是由于20钢弯头中混入了50Cr弯头,因50Cr碳当量高,可焊性很差,焊接时出现淬硬马氏体组织,在焊接应力作用下出现裂纹,从而造成焊缝裂纹由弯头根部由内向外扩展。另外针对原材料入场检验提出引入手持式金属化学成分检测仪来快速定性判定其成分,以此来加强钢管、法兰、弯头、三通的入场检验。     

空压机叶轮磁粉探伤的探讨

本文介绍了包钢氧气厂空压机叶轮磁粉探伤中，探伤的原理，磁化方法的选择，以及如何正确确定缺陷产生的位置和方向，找出缺陷对实际应用有较好的参考意义。     

用磁介质环电流模型对裂纹状缺陷磁粉和漏磁探伤能力的研究

采用磁介质环电流模型计算各种槽形缺陷产生的漏磁场,包括标准规定的漏磁探伤对比试件上的人工伤、磁粉探伤标准试块上的人工伤、用数学方法模拟的疲劳裂纹和被检工件表面粗糙度等产生的漏磁场.将上述各种缺陷产生的漏磁场加以比较可以看出,由于疲劳裂纹开裂的缝隙十分狭窄,它所产生的漏磁场远小于人工标准伤所产生的漏磁场,也小于表面粗糙度所产生的漏磁场.因此结论认为用磁粉法和漏磁法探测疲劳裂纹时,需要特别谨慎.换言之,磁粉和漏磁两种方法不适合探测开裂缝隙很窄的疲劳裂纹.     

圆棒磁粉探伤线的自动控制

充分利用可编程控制器(PLC)资源优势，大力优化控制程序，实现圆钢磁粉探伤线的自动控制，并结合磁粉探伤技术与工艺对其一些使用规范进行了初步探讨。该系统运行稳定可靠，操作简单方便，符合批量检测要求。     

轧辊裂纹的涡流探伤检测技术

简要介绍了轧辊裂纹涡流探伤检测的原理、涡流检测系统的基本结构和实际运用技术要求。     

怎样识别压力容器焊缝超声波探伤中变型波

用压力容器对接焊缝超声波探伤过程中。在一定条件下会产生变型干扰波，很容易被误判为缺陷波。通过分析变型波的产生机理和总结实际探伤经验，明确了这种假设缺陷回渡产生的原因及特点。对压力容器焊缝超声波探伤有参考意义。     

磁粉探伤中磁悬液浓度的控制

详细阐述了为避免由于磁悬液浓度的降低导致磁粉探伤漏检、合理地控制磁悬液浓度而进行的一系列改进措施。     

磁粉探伤在钢水包检测中的应用

简要介绍了钢水包加强筋及连接焊缝探伤前的预处理,磁粉探伤方法的选择及操作要点,磁痕观察、评定与记录。     

磁粉探伤在系泊链检测中的应用及其应注意的问题

根据系泊链自身产品的结构特点,对磁粉探伤的工件表面状况,磁化规范,磁粉性能等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤的检测质量,操作中应综合考虑这些因素,以便于工件的表面缺陷能被准确的予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

关于压力管道检验中裂纹问题的探讨

压力管道在实际生产生活中具有重要的意义,因其内外部环境非常复杂,易导致裂纹的产生。一般来讲,裂纹的形成和压力管道的用途、结构、金属材料等有关。如果没有控制好裂纹,就可能会产生爆炸等事故。因此,要定期的进行压力管道的检验工作,根据裂纹缺陷特征进行安全性的评估。同时隐藏裂纹不容易发现,在运用无损检测方法检验时应仔细认真,以免发生安全故障。笔者通过对影响压力管道产生裂纹问题的各个因素进行详细分析和研究,针对性的制定解决方案,为压力管道的安全运行提供重要的基础保障。     

影响钢结构焊缝超声波探伤结果的因素

随着我国工程建设的逐渐发展进一步推动了技术性完善,钢结构焊缝超声波探伤就是其中一种,本文主要对影响钢结构焊缝超声波探伤的因素进行分析,并对正确的操作方式进行说明,旨在进一步加强检测精度.     

超声波探伤检测焊接质量

对超声波反射和透射的基本原理进行分析,结合焊缝缺陷特征和反射波的特征,归纳焊缝缺陷产生的原因和预防的有效方法。     

冷烧工程原料通廊对接焊缝超声波横波探伤

本文介绍了冷烧工程原料通廊对接焊缝的探测方法。     

辊子支架T型角焊缝超声波探伤

介绍了要求焊透的支架T型角焊缝超声波探伤方法与应用技术；仪器水平线性的调节及检测灵敏度的校准及伪缺陷的判别，分析了翼板上纵波直探头探伤及腹板上横波斜探头探伤的波型变化。     

我国首套数字化管道焊缝检测系统成功研制

日前,我国首套数字化管道焊缝检测系统研制成功。该系统可用于输油、榆气、热力、海洋管道安装时的焊缝裂纹检测工作,与传统胶片检测相比可大幅节省时间、降低成本,并在未来维护时实现管道数字化管理。