高等级齿轮钢夹杂物控制技术研究

非钙处理齿轮钢钢中夹杂物主要是高熔点夹杂物,在连铸过程容易堵塞水口,导致连浇炉数偏低,成品容易出现大型B类夹杂物。通过优化合金种类及加入方式、精炼炉渣成分、VD真空处理及中间包保护浇铸,连浇炉数由不超过2炉提高到6炉,成品B类夹杂物由3. 0级以上降低至0. 5级以内。     

Study on clogging of submerged-entry nozzles during CSP casting high-Al steel in WISCO

对武汉钢铁股份有限公司CSP产线＂BOF—LF—RH—CC＂工艺流程生产高铝钢（w（A1s）=0．20％～O．45％）水口结瘤的现象进行了研究，研究表明造成 水口结瘤的重要原因在于钙处理工艺不当，使钢中生成大量CaS和xCaO·yAl2O3类的高熔点复合夹杂物。通过钙处理工艺优化后，使得高铝钢的平均连浇炉数由原来的3．25炉迅速提高到10．86炉的水平，基本解决了CSP产线高铝钢钢水可浇性差的技术难题。     

低碳低硅钢可浇性生产实践研究

结合低碳低硅钢可浇性的影响因素,通过对铸机絮状物的分析,阐述了钢水中生成Al2O3高熔点夹杂物的基本原理;优化精炼过程中造渣、脱氧、钙处理以及软吹等工艺,并做好连铸的保护浇注,提高钢水的可浇性。     

改善套管钢冶炼过程浸入式水口堵塞

 通过金相分析、扫描电镜、能谱分析等手段对国内某钢厂生产石油套管钢的水口堵塞物进行了分析,对冶炼过程Al2O3夹杂的控制问题从热力学角度进行了研究。热力学计算结果表明,当钢中的 [Al]s含量为0.025%,若钙处理时钢中钙含量高于22×10-6,硫含量低于0.008%,可较容易地将Al2O3夹杂变性为低熔点易上浮的C12A7。在热力学计算基础上,通过强化钢水钙处理,钢中钙含量提高至25×10-6～40×10-6,夹杂物变性上浮容易,连浇炉数由3～4炉提高至大于8炉。     

含硫-铝钢GS35C-A硫化钙夹杂热力学分析和工艺改进

针对试验GS35C-A钢（/%:0.34～0.35C,0.20～0.22Si,0.69Mn,0.013～0.016P,0.026～0.045S,0.027～0.046A1,0.000 8～0.001 9Ca）夹杂物变性进行了热力学计算,并对工艺1[BOF-LF（硫合金化）-RH-钙处理-CC]和优化工艺2[BOF-LF-RH-钙处理-硫合金化-CC]对应的钢中夹杂物形貌及数量进行了研究。结果表明:（1）随着钢液中[S]的升高,生成CaS所需的平衡钙含量降低,钙处理变性生成低熔点夹杂物时钢液中的[Al]逐渐降低;（2）优化工艺2后RH离站Ca、S含量分别从优化前（工艺1）的0.001 9%和0.045%降至0.000 8%和0.026%,平均连浇炉数由原2.5炉提高至8炉;（3）优化前（工艺1）中间包典型夹杂物组分为硫化钙包裹的镁铝尖晶石,优化后（工艺2）中间包夹杂物为铝酸钙;RH离站、中间包钢中每mm²夹杂物个数分别从优化前9.09和6.23降至5.06和3.76。     

含硫含铝钢浇铸结瘤原因分析及改进

对含硫含铝齿轮钢连铸结瘤原因进行了分析,并通过工艺优化改善了钢水可浇性,得出如下结论:1)含硫含铝齿轮钢中CaS与高熔点的Ca-Al-Mg-O复合夹杂物是引起浇铸结瘤的主要原因;2)变性处理及喂入硫线后,夹杂物化学成分及液化程度主要受钢中氧硫比决定,提高钢中氧含量有利于提高夹杂物中CaO比例,改善钢水可浇性;3)采用弱脱氧工艺,夹杂物中CaO比例明显提高、CaS比例大幅降低,可显著改善含硫含铝齿轮钢钢水可浇性,连浇炉数由2~4炉提升至7炉以上。     

铝镇静钢浇余渣在AOD炉冶炼的应用

介绍了AOD炉冶炼不锈钢的工艺特点,阐述了冶炼过程中导致渣料、还原剂消耗量大的根源。以降低AOD炉物料消耗为目的,利用铝镇静钢浇余渣高熔点、低碱度的特点,通过调整冶炼工艺和工业试验,将铝镇静钢浇余渣应用到AOD炉冶炼不锈钢过程中。试验表明:将铝镇静钢浇余渣加在AOD炉还原期能够替换部分石灰,有效地解决了AOD炉冶炼过程热量不足导致Cr元素高氧化的问题;通过数据分析和对比得出最佳使用量为20~30 kg/t,由此可降低石灰10~15 kg/t、硅铁4~6 kg/t、萤石3~5 kg/t,吨钢成本降低约35元,工序能耗大幅下降。     

铝脱氧55Cr3弹簧钢轻钙处理的实践与分析

为改善铝脱氧55Cr3弹簧钢连铸过程水口结瘤和连浇性差问题，讨论了不同钙线加入量时夹杂物的演变规律并开展工业试验。结果表明，将55Cr3钢的喂钙线长度由100 m减少到50 m的轻钙处理，钢液中钙含量控制到0.001 7%左右，氧含量约为0.002 6%，整体上夹杂物平均成分的熔点靠近1 600℃液相线，CaS夹杂物的面积密度小于0.7个/mm2，水口结瘤问题得到了改善，平均连续浇注炉数从5～6炉提高到8～10炉，并且夹杂物评级结果合格率高达98%以上，轻钙处理技术取得了较好的效果。     

低碳低硅高铝冷镦钢小方坯连铸工艺研究

通过对LF精炼、钙处理和小方坯连铸工艺的优化，成功解决了低碳低硅高铝钢(w(Als)≥0．02％)小方坯连铸容易发生中包水口蓄流的技术难题，使高铝钢小方坯连浇炉数达到了8～16炉。     

ML35钢浇铸过程水口结瘤原因分析及控制

采用X射线衍射分析并结合工艺调查,对昆钢ML35钢浇铸过程中间包水口结瘤原因进行了研究分析.结果表明:钙处理不充分是造成中包水口结瘤的主要原因.根据分析结果对生产工艺进行了优化,消除了中包水口结瘤现象,平均连浇炉数由8炉/组提高到23炉/组,稳定了连铸工艺.     

CSP浇注无取向硅钢水口堵塞研究

国内某厂采用BOF—LF—RH—CSP工艺生产无取向硅钢(Al含量0.3%～0.4%),通过对某一浇次每炉的系统取样(RH喂钙前、RH喂钙后、中间包稳态浇注及铸坯等),并采用光学显微镜观察,SEM分析,以及对水口堵塞物的矿相分析研究等,明确了水口堵塞物的结构和成分,简单阐述了水口堵塞的机理。重点研究了钙处理生成大量含CaS的夹杂物对水口堵塞的影响。通过改进生产工艺,在满足产品质量要求的前提下,使CSP生产无取向硅钢的连浇炉数从5炉提高到8炉及以上,提高了生产率。     

钙处理时机对LF-RH精炼过程Al2O3基夹杂物的影响

为研究LF-RH精炼工艺生产Q690钢时不同钙处理时机下夹杂物特征的变化,开展工业试验对RH精炼前后钙处理炉次取样进行定量分析对比。钙处理后夹杂物中CaO质量分数持续增加,CaS质量分数瞬态增加,夹杂物熔点降低。RH精炼前钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物的成分接近低熔点区,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别为15个/mm2和0.01%。RH精炼后钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物依旧为高熔点Al₂O₃-MgO类型,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别降至1个/mm2和0.002 5%。RH精炼前钙处理会使RH精炼过程夹杂物熔点以及夹杂物与钢液间的接触角降低,导致夹杂物去除驱动力降低,从而抑制夹杂物的去除。因此LF-RH精炼工艺生产铝脱氧钢时,为提高精炼过程钢中非金属夹杂物的去除效率,应在RH精炼后进行钙处理操作。     

20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤的原因分析及对策

文章分析了20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤原因。介绍了根据八钢炼钢现场实际装备情况,探索在没有RH炉(或VD炉)真空脱气的情况下,采用转炉冶炼-钢包LF炉精炼-连铸的工艺路线生产齿轮钢.实践表明,通过工艺优化,控制钢中合理的铝钛比,进行钙处理,明显改善了钢水可浇性,连浇炉数由2~4炉提升至9炉以上。     

提高RH精炼铝镇静钢连浇炉数的研究及实践

针对钢厂生产实际情况,分析了RH精炼铝镇静钢存在的工艺缺陷。通过转炉炉后钢水的改渣处理,降低钢渣的氧化性、降低钢渣的熔点、改善钢渣的流动性、增大钢渣对夹杂物的吸附能力,以及降低加铝量、加强连铸保护浇铸等工艺措施,充分降低了钢水夹杂物含量,达到提高钢水质量的目的,最终获得了良好的钢水可浇性,浇次连浇炉数从优化前8炉增加到18炉,铸坯洁净度得到很大提高,改善了Al_2O_3夹杂物的评级,从而使得轧制缺陷率由优化前2016年全年2.24%降低到2017年全年的0.46%。     

提高含铝圆钢坯可浇性的生产实践

介绍了天铁炼钢厂对含铝圆钢坯浇注工艺的实践情况。通过重新制定严格的烘烤工艺规程和制度,采用负压式抽风炉烘烤水口,保证了中间包、浸入式水口的温度达到开浇要求,强化LF炉钙处理工艺,延长吹氩时间,提高起步拉速以及控制开浇液位等措施,解决了含铝钢钢水流动性差、开浇困难的问题,使圆坯含铝钢开台率从33．40％提高到84．06％。     

电弧炉返回法冶炼Cr13型不锈钢工艺优化实践

通过提高返回比并使炉料小型化,控制冶炼过程开始吹氧温度、升温速度和终点温度,将高熔点、低碱度渣系优化为CaO/SiO_21.4～2.5的高碱度、低熔点的45.6～53.6 CaO-21.6～32.0 SiO_2-3～13 Cr_2O_3-5～10MgO-5～10 Al_2O_3-0～5 CaF_2复合渣系,以及采取合理的供电制度等工艺措施,使不锈钢冶炼时间缩短30 min/炉,电耗降低75 kWh/t,电极消耗降低1.89 kg/t,炉龄提高64次,渣中Cr_2O_3含量降低到6%～12%。     

优化钙处理工艺减少管线钢B类夹杂物

为了减少管线钢中B类夹杂物的生成,开展了钙处理工艺优化研究。研究发现,钢中钙含量较高时,易生成由低熔点钙铝酸盐组成的B类夹杂物。据此提出低钙含量的钙处理优化工艺并开展工业试验。钙处理工艺优化后,夹杂物主要为高Al_2O_3含量的CaO-Al_2O_3,由于存在高熔点相,大部分夹杂物在轧制过程中基本未发生变形,而大尺寸夹杂物则主要发生脆性破碎,这与工艺优化前低熔点夹杂物的塑性变形明显不同。轧板中基本未观察到长宽比大于5的夹杂物,且大尺寸夹杂物的数量显著减少。通过钙处理工艺优化,管线钢中B类夹杂物得到了很好的控制。     

宝钢板坯连铸结晶器使用技术实践

分析发现,结晶器单Ni镀层硬度低,新镀层铜板初次使用容易引起开浇漏钢,使用Co-Ni镀层后,黏结和开浇漏钢得到明显控制;结晶器缓冷有利于改善铸坯纵裂,通过减少铜板水槽深度,提高铜板表面温度,纵裂纹发生率从0.065%降到0.007 9%;不同材质镀层的硬度、耐磨性、热膨胀系数等性能差异较大,采用Co:Ni=1:9的镀层可以提高耐磨性,防止剥落,镀层一次使用寿命可以达到2 500-3 000炉.宝钢通过减少结晶器周边设备故障,提高操作水平,结晶器铜板综合使用寿命由200～300炉提高到400～500炉.     

铝镇静钢浇余渣在不锈钢冶炼中的应用研究

以降低不锈钢冶炼成本为目的,对不锈钢的冶炼工艺特点及存在的问题进行了阐述;利用铝镇静钢浇余渣高碱度、低熔点的特点,对电炉、AOD炉的冶炼工艺优化后进行了工业性试验。试验表明:铝镇静钢浇余渣能够替换部分石灰,并且能够降低石灰、硅铁、萤石等消耗,同时通过数据分析和对比得出铝镇静钢浇余渣在电炉使用量的合适范围为15~20 kg/t,在AOD炉使用量的合适范围为20~30 kg/t。该技术的成功应用实现了废弃物的再循环利用,达到了节能减排和降低不锈钢冶炼成本的目的。     

改善XY70S-6G冶炼工艺提高连浇率

高强焊丝用钢自开发以来,为了保证钢水中较高的含Ti量,采用添加Al的方式,以Al保护Ti不被氧化,使得钢中非金属夹杂物增加,降低了钢水的可浇性,造成连铸工序连浇率低,生产成本高.通过对炼钢、精炼、连铸工艺的不断优化,合理安排钢水节奏,提高了钢水可浇性,进而提高了连铸连浇率,降低了生产成本,使高强焊丝用钢生产批次连浇炉数得到了大幅度提高.