微细轴加工技术

高精度的微细轴加工技术是产品小型化发展的基础.通过对微细轴切削加工和电加工技术的原理分析,对两种技术在微细轴加工方面的特点进行了归纳,并给出国内外应用切削加工技术和电加工技术加工微细轴具有代表性的实例.     

高速大长径比搅拌轴微纳米磁流体密封性能研究

为了更好地解决高速大长径比搅拌轴密封可靠性的问题,根据微纳米磁性流体密封原理,设计了搅拌轴微纳米磁性流体密封结构,可解决因轴高速旋转摆动带来的密封难题.通过理论计算和实验研究表明所设计的高速大长径比搅拌轴微纳米磁性流体密封结构是可靠的.     

切削深度对微细轴类零件加工精度影响的实验研究

金属切削过程中，不同的切削参数对零件的加工精度影响是不同的。通过车铣和车削两种加工方法的对比，重点研究了切削深度对微细轴类零件加工精度的影响问题。通过对实验结果的分析显示，车铣加工和车削加工微细轴时切削深度的变化对加工精度的影响很小，一般情况下可以忽略。     

高精密微细切削加工机床的研制

微细切削技术的发展离不开微小型化机床设计和制造技术的发展,然而微细切削加工的高精度对微细切削机床的性能和设计提出了更高的要求。因此,针对微细切削机床设计和研制的特点,自主研发了一台微小型切削加工机床,该机床可应用于微细车削、刨削、飞切等加工方式。其设计理念是,利用大理石气浮导轨结合精密直线电机技术,提高机床的精度和加工稳定性。     

长径比大于80的细长轴类零件的切削加工工艺

对于长度与直径之比(长径比)大于80的细长轴,在切削过程中由于其刚性差而极易产生弯曲和振动,难以获得良好的加工精度和表面粗糙度。且热扩散差,线膨胀大,当工件两端顶紧时受热变形影响易产生弯曲,因此,长径比大于80的细长轴是轴类零件中较难加工的零件。在实际生产中,可通过采用三支承跟刀架、弹簧顶尖、改进刀具的几何角度或采用宽刃精车刀、选择热硬性好及高耐磨的刀具材料、增设合理的辅助工具等方法达到满意的加工效果。     

微细结构车削技术

通过加工实例,介绍了零件内孔中由微细直槽和曲线沟槽组成的微细结构的数控车削加工方法,分析了加工效果及微细切削加工的一些技术难题。     

超微细切削加工的技术难点及对策

分析了超微细切削加工的机理、特点及技术难点 ,并对最小切削厚度与刀具刃口圆弧半径的关系进行了量化分析。讨论了切削过程中的微振动、刀具的磨损和崩刃、材料的微量切削加工性、机床的动特性、加工环境的稳定性等因素对超微细切削过程的影响 ,并提出了解决措施。     

一种微细轴加工方法的研究

提出一种加工微细轴的新方法－电火花切割研磨法。这种方法与用传统方法加工微细轴的工作原理有所不同,经实验证明是可行的。     

微细轴切削加工特性分析

分别采用传统的车削方法和先进的车铣方法进行微细轴的切削加工试验,从切削方式、切削速度、切削力等9个方面对两种切削方法进行了比较。试验结果表明,车铣技术更适合于微细轴类零件的加工,它在改善微小型零件的切削状态、实现高速切削、降低切削力、延长刀具寿命、保证零件加工质量、提高加工效率等方面都具有明显优势,只要合理匹配车削主轴与铣削主轴的转速比,同时合理辅以其他切削用量,就可以加工出理想的微小型零件。     

六轴数控精密微细电火花机床诞生

上海SARIX公司推出六轴(X/Y/Z/C/A/B)SX-200-HPM数控精密电火花机床,X/Y/Z行程350/200/200mm,X/Y轴定位精度±1ìm,工作台上装有电极修正装置,采用线电极等方式进行修正,通过X、Y、Z等相关轴的联动,进行各种形状电极的反拷贝加工。Z/C/A/B可加工?六轴数控精密微细电火花机床诞生     

断屑器导电加热切削机理及应用的研究

本文根据传统导电加热切削生产效率低，且易烧蚀刀具等问题，提出通过断屑器导电块引入电流进行电加热切削。理论分析及实验结果表明，对于切屑里带状的难加工材料，断屑器导电加热切削能够克服传统电加热切削存在的问题，是一种有效的新加工方法。     

High-efficiency and precision cutting of glass by selective laser-assisted milling

As a hard and brittle material, glass is difficult to precisely cut with high efficiency. Although various attempts at ductile cutting of glass with high cutting depth have been reported, the low efficiency of the cutting process remains problematic. In order to achieve high-efficiency and precision cutting of glass, this paper proposes selective laser-assisted milling (SLAM). In this method, a fiber laser that has a wavelength out of the absorption band of glass is absorbed only into the small area where the black-body coating is put, and the selectively heated area is removed with a cutting tool. The experimental results of this study have demonstrated that SLAM reduces the arithmetic average of the roughness profile by 74% compared with conventional cutting. An observational analysis of the generated chips revealed that the application of SLAM changed the morphology of the chips from the crack type to the quasi-continuous type. These results demonstrate the feasibility of the high-efficiency and precision cutting of glass.     

切削刀具与加工对象的匹配研究

根据国内外研究现状 ,对切削刀具与加工对象的合理匹配问题进行了综合评述     

金属切削毛刺分类体系的研究及其应用

将金属切削毛刺生成同切削运动联系起来，提出并建立起切削运动－刀具切削刃毛刺分类体系，清晰地给出影响毛刺生成及变化的主要因素。将该分类体系应用于车削、钻削和磨削加工，表明切削运动－刀具切削刃毛刺分类体系定义明确、完整。简便易行。     

数控车床切削仿真的研究

针对数控车床加工切削仿真系统的开发,分析了几何仿真过程中的几个重点问题,并与之将切削力、切削功率等物理量仿真相结合,实现了切削模拟加工过程中切削力、切削功率曲线与刀具切削的同步,最后给出了一个切削加工仿真实例。     

切削动力学模型及其传递函数

振动现象普遍存在于工程结构和生产过程中,也是影响零件加工质量和限制生产率提高的主要因素之一。本文在切削机理的基础上,对切削的动力学模型进行了研究,并推导出切削过程闭环系统的传递函数,对于分析切削加工系统的稳定性具有重要意义。     

高速加工时各切削参数对切削力影响的模拟研究

切削力是切削过程中重要的物理参数之一。本文应用数值模拟,对高速切削加工过程中切削参数(切削速度、进给量、切削深度)对切削力的影响进行了研究,给出了切削力随切削速度、进给量、切削深度的变化规律,对优化高速切削工艺及建立高速切削数据库具有指导意义。     

显微精密成像与微型机械尺寸检测技术

讨论了利用半导体或纳米制备技术和手段提供的物理空间晶格作为显微成像基准,对显微视觉成像系统的四维空间畸变进行提取、修正和实时标定,以实现视觉检测系统的精密数字成像,为微机械量、微几何量提供检测、评价和计量手段.对若干问题进行了详细的讨论,显微视觉检测是微机械量微几何量计量中最有效的方法之一,而精密数字成像是必须解决的问题之一.研究精密数字成像是视觉检测技术向微观检测领域发展所必须解决的科研课题.对微机械量和微几何量计量有重要意义     

面向可持续发展的制造设备设计策略的研究

在对零件的工艺进行逻辑分层分割分析的基础上,研究提出了实现零件单元加工工艺的加工模块的体系结构,并以此为基础对面向可持续发展的制造设备的设计策略进行讨论