机器人用高精度RV传动研究

研究了机器人用ＲＶ传动达到传动比范围大，扭转刚度大，运动精度高，传动效率高，回差小，体积小的主要机理，研制出了承载能力，运动精度，回差，传动效率，扭转刚度诸项技术指标均达到国际先进水平的机器人用ＲＶ－２５０Ⅱ样机，不仅填补了国内空白，还在简化静不定系统力分析和齿形优化设计理论等方面有自己的创新。     

机器人用高精度RV传动中摆线轮修形对回差影响的研究

本文在分析影响机器人用高精度ＲＶ传动回差的各主要因素的基础上,重点分析了摆线轮修形对回差的影响,并建立了其数学模型,确定了摆线轮的修形方法。     

浮动盘式摆线二次包络行星传动实验研究

浮动盘式摆线二次包络行星传动具有双线接触现象,有利于提高承载能力、改善润滑特性和提高传动精度。在简要介绍该新型传动结构组成和传动原理的基础上,试制了物理样机,并利用数显自准直仪、多面棱体、光栅等仪器分别对试制的浮动盘式摆线二次包络行星传动的物理样机进行了传动误差、回差、扭转刚度的实验测量,并对实验数据进行分析和处理,实验结果表明浮动盘式摆线二次包络行星传动装置具有较高的传动精度和扭转刚度、较低的回差。     

机器人用RV减速器综合性能测试系统研究

提供一种对中装置和一种机器人用RV减速器综合性能测试系统,该测试系统包括空载传动精度测试模块、加载传动精度测试模块,刚度、回差测试模块、保精度寿命测试模块和传动效率测试模块,能够较高精度测量不同系列、不同规格的机器人用RV减速器的运动精度,刚度、回差、保精度寿命和传动效率,为机器人用RV减速器的批量化设计与制造提供检验标准,保证产品在使用前有较高的合格率,同时也为提高机器人用RV减速器的性能参数提供了检验标准。     

机器人用高精度RV减速器中摆线轮的优化新齿形

根据机器人用高精度RV减速器对运动精度、回差、扭转刚度、传动效率和承载能力等主要技术指标的要求,提出了机器人用RV减速器中摆线轮齿形修形应具备的条件,并在此基础上,提出了摆线轮齿形的优化设计数学模型.所提出的摆线轮优化新齿形经样机试验证明是正确和实用的.     

机器人用减速器性能测试方法探讨

通过论述国内外机器人减速器性能检测技术研究现状，对比了与国外的差距，分析了机器人用谐波减速器和机器人用精密齿轮传动装置标准方法差异。选取机器人用谐波和RV减速器，对精密减速器的扭转刚度、传动效率两个关键性能指标的测试方法进行探讨，并对其测试方法进行了验证。通过探讨，结论是现行国标对机器人精密减速器的性能测试方法的规定不统一，机器人用精密减速器的扭转刚度和传动效率值都与角位移和转矩这两个基本参数相关，测量设备本身的精度和设计方法影响测量结果，设备标准化、集成化、智能化方面仍有较大发展空间。     

谐波传动技术及谐波减速机

谐波传动技术及谐波减速机北京谐波传动技术研究所五十年代中期，由于空间技术的发展，航天飞行器控制系统的机构和仪表对机械传动提出了新的要求。例如，要求传动比大、体积小、重量轻；传动精度高；回差小，甚至要求达到零回差；在某些场合下，要求通过密封传递运动和具...     

动力谐波传动刚度与回差的试验研究

本文介绍了动力谐波传动刚度与回差的测试装置，并对凸轮式波发生器谐波齿轮减速器进行了传动刚度与国差的试验研究，通过实测刚度特性曲线，揭示了影响谐波齿轮传动刚度与回差的主要因素。     

2K-V型摆线针轮减速机回差与刚度的试验研究

鉴于工业机器人用高精度2K-V型减速机对回差与刚度有极严格的要求,通过自行研制的回差与刚度测试试验装置,对自主开发的样机和国际同类产品进行了对比试验研究,并绘制出扭转刚度曲线。通过试验对比分析,国产2K-V型减速机的回差精度达到国际标准要求,建立的试验检测平台为评价精密减速机性能提供了一种有效手段。     

重载2K-V型减速机回差与刚度的测试试验研究

重载工业机器人关节用精密减速机对回差和刚度有更严格的要求,应用自行研制的回差与刚度测试试验装置,对自主开发的重载2K-V型减速机样机和国外同类产品进行了对比试验测试研究,绘制出测试的扭转刚度曲线。通过试验测试结果对比分析验证,国产重载2K-V型减速机的回差和刚度达到国际标准要求,建立的试验测试平台为评价重载精密减速机性能提供了一种有效的手段。     

RV减速器扭转刚度计算

扭转刚度是影响机器人运动精度、定位精度和重复定位精度的重要参数之一,本文通过对RV减速器内部齿轮副啮合刚度和各类型轴承刚度理论计算,提出了建立两个RV减速器虚拟样机,即在齿轮传动专业软件Romax中建立虚拟样机1,计算出系统变形引起的扭转刚度K1;同时在通用仿真动力学软件中建立虚拟样机2,计算出RV减速器回滞曲线,通过回滞曲线计算出扭转刚度K2,采用弹簧串联原理,计算了RV减速器扭转刚度K并通过试验验证了此方法的正确性。     

机器人精密减速器综合测试系统设计及试验研究

综合多项机器人精密减速器测试相关标准,针对机器人精密减速器传动误差、回差、扭转刚度、传动效率等关键参数测试需求,设计了基于伺服控制的精密减速器多参数综合测试系统,可以满足多种传动原理的精密减速器关键参数测试。通过典型型号精密减速器的试验研究分析,验证了测试系统的有效性,为精密减速器的研发设计提供支持。     

径向谐波传动柔轮壁厚的计算

1 前言谐波传动作为一种新型的传动机构,有传动比大、体积小、重量轻、传动精度高和回差小等优点,在机械工程中很多场合取代了传统的刚性齿轮传动。在谐波传动的设计过程中,在满足传动强度的强度下,传动的回差是设计人员十分苛求的一个质量指标,这在传动机构传递精密运动时尤为如此。而在传动回差可控的设计方法中,柔轮壁厚δ的取值是传动回差实现可控的关键一步。     

谐波齿轮传动技术

50年代中期,由于空间技术的飞速发展,航天飞行器控制系统的机构和仪表对机械传动提出了新的要求。例如,要求传动比大,体积小,重量轻,传动精度高,回差小,甚至要求达到零回差,在某些场合下,要求通过密封壁传递运动和具有高真空状态工作的能力。对于上述这些要求,现有的一般传动装置已经满足不了要求,这就促使在机械传动方面出现了新的突破,其突破之一就是谐波齿轮传动。     

精密钢球传动啮合法向力与弹性回差

针对精密钢球传动法向力的传统求解方法和弹性回差对传动性能的影响,在分析啮合副弹性回差产生机理的基础上,提出利用啮合点刚度系数精确求解法向力和弹性回差的方法。建立啮合副力学模型,利用啮合点刚度系数并通过力矩平衡方程分别推导出减速啮合副和等速啮合副的弹性转角和啮合点法向力公式,应用啮合副弹性转角分别推出减速啮合副弹性回差、等速啮合副弹性回差和传动机构弹性回差的计算公式,并分析机构参数对弹性回差的影响规律。研究结果表明,减速啮合副和等速啮合副啮合法向力可用统一公式表示,传动机构弹性回差曲线呈周期性波动,机构参数变化对弹性回差影响较明显,减速钢球数对弹性回差影响最大。研究结果为精密钢球传动的传动精密性和运动平稳性分析及机构设计提供理论依据。     

基于ADAMS仿真的机器人用高精度RV减速器轮齿间隙研究

为了保证机器人用高精度RV减速器的运动精度、扭转刚度、传动效率、总体回差和承载能力等要求,分析了摆线轮各齿的接触变形关系,计算了摆线轮齿与针齿的啮合力,进而获得了摆线轮与针轮的同时啮合齿数.采用UG软件建立了RV-40E型减速器模型,并进行ADAMS动力学仿真,探求了含有初始间隙的RV减速器传动时的啮合齿数,为提高减速器整体的传动稳定性、承载能力、扭转刚度等性能提供了理论基础.     

谐波齿轮传动原理及技术

一、谐波齿轮传动技术的应用 50年代中期,由于空间技术的飞速发展,航天飞行器控制系统的机构和仪表对机械传动提出了新的要求。例如,要求传动比大、体积小、重量轻;传动精度高;回差小,甚至要求达到零回差;在某些场合下,要求通过密封壁传递运动和具有高真空状态下工作的能力,等等。对于上述这些要求,现有的一般传动装置已经不能得到满足,这就促使在机械传动方面出现了新的突破。其突破之一,就是“谐波传动”。1955年,第一台用于火箭的谐波传动机构问世了。谐波传动的出现,被认为是机械传动的重大革命,引起了世界工业发达国家的高度重视。     

基于圆点分析法的工业机器人关节刚度及回差辨识

提出基于圆点分析法进行机器人关节刚度和回差的辨识。建立了机器人的关节刚度及回差的耦合传动误差模型,给出了关节误差及关节重力矩的计算方法。以SRH6C机器人为对象进行了试验验证,验证了方法的可行性,从而为提高机器人的绝对定位精度提供了理论依据。     

渐开线圆柱齿轮传动的回差

回差是指输入轴反向转动时,输出轴在运动上滞后于输入轴的现象,也称“回程间隙”。在机器人、伺服系统等需要精密传动的机构中,回差是一项非常关键的指标,但是目前的设计资料中相关方面的介绍是少之又少,很难对设计者有所帮助,我厂有多年生产精密减速器的经验,现在把用过的相关资料整理出来,希望对大家有所帮助。     

RV减速器综合性能检测平台的研制与测试分析

RV减速器是工业机器人的重要组成部件,其综合性能决定着机器人的控制精度.目前,市场上缺少检测RV减速器性能的产品,现有检测平台种类较少、功能单一且操作复杂,不能满足国内工业机器人生产研究的需要.通过分析RV减速器的机械结构和工作原理,深入研究RV减速器的传动误差、传动效率、扭转刚度等性能参数检测方法,设计了一种RV减速器动态传动性能自动化检测平台,为RV减速器的机械设计和性能测试提供参考和依据.