转炉炼钢厂节能降耗的实践探索

介绍了转炉炼钢厂通过加强生产管理，实施多项攻关措施和加强能源基础管理，使工序能耗大幅度下降，并介绍了以后的节能方向。     

莱钢转炉工序节能降耗的实践与探讨

莱钢炼钢厂针对影响转炉工序能耗的问题，提出并实施了一系列技术和管理措施，收到良好的节能效果，炼钢工序能耗逐年降低。为实现转炉工序“负能”炼钢的先进水平，提出了今后节能降耗的新课题。     

转炉炼钢厂自动化改造

简要介绍了本钢二炼钢厂和水钢转炉炼钢厂的自动化改造情况，总结了两厂自动化控制系统的改造特点。     

转炉炼钢厂布袋除尘系统节能运行问题的研讨

根据多年来从事布袋除尘器的管理工作和现场调试经验，提出了除尘系统节能运行的思想和方法。并对转炉炼钢厂布袋除尘系统的节能运行进行了认真的分析，特别是对降低除尘器阻力后如何进行节能调节问题进行了深入的探讨。     

宝钢炼钢厂1996年全工序负能炼钢情况

能耗是钢铁企业一个重要的技术经济指标,降低能耗是降低吨钢成本的有效手段,也是衡量一个企业技术水平和管理水平的重要指标。 宝钢炼钢厂从1985年9月投产以来,为了实现和保持转炉负能炼钢和全工序负能炼钢(炼钢、连铸负能炼钢)这一目标,以     

本钢炼钢厂转炉OG自动化系统

本钢炼钢厂转炉自动化改造全面采用德国西门子公司的PLC、HMI及工业网络技术，实际效果很好，为企业创造了可观的经济效益，本文以转炉自动化改造OG系统为例，作一简单介绍。     

炼钢厂能耗现状分析与节能措施

通过对炼钢厂能耗现状进行分析,找出造成炼钢厂能耗高的主要原因,并提出相应的节能措施。     

计算机管理信息系统在石钢转炉炼钢厂的应用

石钢转炉分厂计算机管理信息系统是将计划,生产,管理等信息用计算机网络进行集成的新型,高效率,高柔性的智能生产系统,其融合了生产自动化技术,计算机网络技术,信息处理技术等先进技术及物资管理,人事管理,档案管理等科学的管理方法,来加快建立现代企业生产经营模式,提高经济效益。     

转炉炼钢的节能降耗

介绍国内外转炉炼钢节能降耗方面的经验及一些新技术和新措施，供有关人员参考。并结合鞍钢的实际，对转炉节能降耗，提高产品产量和质量，提出几点粗浅的看法。     

转炉炼钢厂降低钢铁料消耗的认识与实践

本文以原冶金部的有关规定为基础，通过理论推导，加深了对钢铁料消耗本质的认识，人而有力地指导降低钢铁料消耗的工作实践。本文重点介绍了重钢近几年在降低钢铁料消耗工作的主要技术思路与实践，并总结了近几年在工作中取得的成效，以供转炉全连铸炼钢厂在降耗降成本工作中参考。     

转炉炼钢工序能耗实绩剖析

报导了宝钢炼钢厂降低转炉工序能耗的一系列措施，宝钢连铸７年实现负能炼钢１９９５年创造了吨钢－７．９７ｋｇ标煤的优异成绩，取得可观的经济效益，同时，进一步提出了保持和提高负能炼钢水平的基本设计。     

SIDMAR公司炼钢厂优化工艺技术提高转炉生产能力

Sidmar炼钢厂为提高炼钢能力进行了一系列的技术改进，通过采用各种计算与控制模型控制生产，实现快速出钢和直接出钢，缩短了转炉出钢到出钢时间，达到了提高BOF转炉生产能力的目的。与此同时，终吹命中率提高，因化学成分而降级的钢水比急剧下降，目前两座转炉（二次一）年产钢水超过425万吨，本文拟就该厂优化工艺技术的具体作法和取得的实际结果作一介绍，以资借鉴。     

转炉炼钢厂“全厂生产协调与管理系统”

目前，转炉炼钢厂的各主生产工序一般由混铁炉、转炉(和CAS炉)、精炼炉、连铸机和分析中心等组成。各主辅助工序一般由水处理系统、除尘系统、转炉煤气回收系统及汽化冷却系统、变电所等组成。     

炼钢厂4^#转炉、连铸机自控系统扩容改造

莱芜钢铁集团有限公司炼钢厂4^#转炉、连铸机自控系统改造，汲取国内外各大钢铁企业成功经验，立足本身特点，在多项技术上有所创新，主要有：红外定尺技术；无副枪动态炼钢技术；双机热备技术；身份识别和分级管理技术；操作跟踪技术；串口设备与以太网联接技术的研究和应用。该项目实现了转炉炼钢的过程控制和冶炼过程的动态监控；同时连铸机高效化改造得以实施，基本解决了物流、信息流瓶颈；身份识别和操作跟踪等技术的应用，适应了企业生产管理和设备管理的安全性要求。项目的成功实施丰富了系统控制功能，提高了可靠性、稳定性，促进了生产效率的提高，设备产能提高30％以上，达到了扩容改造的目的，满足了扩容生产的实际需求。     

转炉热平衡与节能降耗

本文给出了包钢转炉物料平衡、热平衡及主要技术经济指标结果，并根据这些测定结果剖析了转炉设备结构、吹炼操作、工艺流程与生产管理存在问题，提出了节能措施，对包钢炉工序实现“零能、负能炼钢”具有实用价值。     

1989年度宝钢转炉炼钢工序能耗实现负值的分析

宝钢是从日本引进的具有世界70年代末先进技术水平的钢铁联合企业,设计的一期转炉炼钢工序能耗为6kg标煤/t锭,但现在的世界先进水平都为负值。宝钢为赶上世界先进水平,通过1988年生产情况的分析,开展了“负能炼钢系列研究”,主要在降低转炉二次除尘电耗和增加转炉煤气回收量方面下了功夫,结果使1989年转炉炼钢工序能耗实现了-1.05 kg标煤/t钢的水平。介绍了1989年实现负能炼钢的考虑、开展的主要工作以及所取得的经济效益。     

转炉热平衡与节能降耗

本文给出了包钢转炉物料平衡,热平衡及主要技术经济指标,根据这些测定结果剖析了转炉设备、吹炼操作、工艺流程与生产管理存在的问题,提出了节能措施,可供包钢转炉工序实现“零能或负能炼钢”参考。     

转炉负能炼钢攻关对策

通过介绍转炉炼钢工艺流程及工序能耗分析，为提高转炉煤气回收量及降低电耗采取了一系列攻关措施，实现了转炉负能炼钢，取得了一定经济效益。     

20t转炉炼钢厂烟气治理改造设计及效果分析

1 治理背景 南钢集团转炉炼钢厂原设计15t氧气顶吹转炉3座,1996年初扩容改造为20t,其烟气净化系统采用全湿式“二文一脱”流程,即水冷烟罩——汽化冷却烟道——溢流文氏管(一文)——重力脱水器——可调文     

浅谈转炉报表中的问题及纠正

分析了转炉报表使用中的一些问题及采用不同方法进行解决取得的效果。