大型中空箱体铸件的消失模铸造工艺

采用消失模铸造工艺生产大中型中空铸件,可以大大简化生产工序,节约木模制作成本,缩短生产周期.但是,中空大型箱体类铸件的消失模铸造常常出现塌箱、胀箱、浇不足等缺陷.对于此类铸件应采用特殊工艺措施,比如在中空部位增设抽气管路、加大压头、加重压铁、设置特殊浇注系统结构等,可有效地减少或消除铸造缺陷,提高铸件品质和出品率.     

ZL101A铝合金机构箱成型工艺及模具设计

针对目前ZL101A铝合金机构箱零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低、表面粗糙度较高和生产效率低的问题,采用金属模铸造工艺并设计了一套金属型模具,主要内容有铸件图设计、机构箱熔铸工艺分析及金属型模具设计.结果表明,由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得机构箱铸件组织较致密,并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高.     

3D打印快速制造铝合金传动箱箱体

介绍了3D打印技术生产传动箱箱体铸件过程,通过模拟CAD/CAE优化传动箱箱体铸件毛坯结构和铸造工艺,采用3D打印SLS技术制作的铝合金箱体蜡型和石膏型电磁真空增压铸造工艺融合得到满足尺寸和性能要求的合格铸件.     

四立柱六○暖气片机械化铸造生产线

在传统高压造型生产的基础上增加立箱、倒箱、开箱等工艺环节,即可实现平做立浇工艺;采用有带砂箱可节约型砂用量,砂型整体刚度好。并论述了生产扁平箱壳类铸件采用有带砂箱平做立浇机械化生产的可能性。     

金属型铸铁模的生产实践

铸铁模采用金属型铸造工艺,上下箱采用凹凸台合箱,操作简单.生产中充分利用铸件余热,生产效率高,适应清洁化生产,铸铁模使用寿命长,成功地解决了生产中消耗备品的问题.     

汽车刹车盘叠箱浇注铸造工艺优化设计

汽车通风式刹车盘选用HT250作为铸件材料,通过对铸件结构的分析采用了复合工艺叠箱浇注进行生产,设计了一套完整合理的铸造工艺方案。运用Anycasting对铸造过程模拟分析,对铸造工艺方案进行了改进,降低了铸造工艺设计成本,提高了铸件成品率。     

汽车刹车支架叠箱铸造工艺

地面造型生产刹车支架,生产效率低,工艺出品率低,铸件废品率高.为提高成品率,在分析原工艺后,采用了叠箱造型工艺和泡沫陶瓷过滤浇注技术,新工艺明显提高了铸件成品率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益.     

中型铸铁减速箱盖铸造工艺及金属模样设计

介绍了一种中型铸铁减速箱盖铸件的铸造工艺方法。对比了箱盖几种常用的工艺方法,针对该减速箱盖铸件外部结构复杂,壁厚较薄的特点,在工艺中采用开口朝上两箱造型工艺。该工艺方便操作,尤其是方便型芯的安放和调整,从而能够保证铸件的质量。为了保证铸件各部分内腔的尺寸精度,将型芯进行了合理的分块。采用了底注式浇注系统可使浇注平稳。按照大批量生产模式,采用了金属模样以保证模样的精度、耐久性和稳定性。详细介绍了该金属模样的分块、结构和设计方法。     

冷芯组合造型线

详细介绍了冷芯组合造型线.这种造型线属于无箱造型,可一个单元独立生产或多单元同时生产的工艺特点使投资少,并可采用机械化、自动化的流水线进行大批量生产.冷芯组合造型工艺具有生产效率高、铸件表面质量好、铸件尺寸精度高、节能环保性好等优点.     

大型床身铸件分段组合劈箱造型工装设计

我厂用分段组合劈箱造型工艺,生产B2016龙门铇床身铸件。经两年多来的实践证明,分段组合劈箱造型生产大型铸件,与采用地坑造型或整体砂箱造型相比,具有如下优点: 1.提高了车间面积利用率,大大降低了车间所需吊车的吨位,提高了车间生产能力。 2.由于采用模板水平造型,降了模型高     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的上箱体、下箱体和传动箱大型铝铸件 采用湿砂型低压铸造工艺,取得了良好的效果.     

消失模铸造工艺在大型铸件生产中的应用

分析了消失模工艺中涂料、浇注系统、造型对大型铸件的影响;在涂料中加入无机磷酸盐和石墨粉提高涂料的高温强度,降低涂层厚度,增强透气性和耐火度,提高铸件质量,节约成本;浇注系统改为双直浇道工艺,有效的防止崩箱。采用该工艺生产的大型铸件,成品率98%以上,工艺出品率达88%。     

床身单面劈模造型新方法

我厂是专业铸造厂,以生产机床铸件为主。生产方面基本上沿袭传统造型方法——劈箱造型。用这种造型方法生产大而复杂的机床铸件,如床身、立柱等铸件造型、下芯、配箱、检查方便,尺寸精度高,同时简化模型制做,减轻行车负荷,也有利于平行作业和机械化生产;缺点是投产前的工艺装备及模型制做工作量大,木材消耗量较大,砂箱通用性低。我厂劈模造型分为双面劈模和单面劈模两种,有些铸件由于本身结构和工装制造困难等因素只可以采用单面劈模造型。单面劈模需要做一只整体外模,木材消耗量大,同时撞箱圈时,操作上比较麻烦,质量上也不容易保证。为了提高铸件表面质量,同时减少撞箱圈时撞砂面和改善撞砂条件,我们在传统的单面劈模造     

年产1.5万t铸件的水平脱箱造型线工艺设计

为满足铸件生产的需求,选择采用先进的水平脱箱造型线,依据铸件产能及其工艺要求,设计了造型、砂处理、熔炼及其他配套工部的工艺参数,制定了合理的工艺流程.生产线实际运行结果表明,造型线所用设备先进,故障率小,工艺参数设计合理,工艺流程顺畅;生产的铸件质量达到CT8级,表面粗糙度Ra12.5 ～ 25 μm,综合废品率≤1％.     

予下芯箱式半卧地造型工艺

在铸造生产中经常会遇到一些本来形状不复杂,但由于其某部位过于凸出,其结果往往给其造型工艺带来较为麻烦的铸件。如本文所列举的蒸汽机车炉床部位的齿形炉篦,就是属于这类典型的铸件(见图1)。由于它有一个较高的凸出部位,在生产中如采用箱式造型必然需要一个较高的底箱,这样不但会给手工造型翻箱带来困难,而且也会给碾砂、造型、打箱等工序带来一定的人力、物力的浪费。因此目前一般工厂(极少数机械设备能力较强的工厂除外)对待这类铸件都是采用较落后的地坑造型工艺进行生产的。     

异型铸件的消失模铸造

所述异型铸件是指铸件长度与宽度之比大于8的特别细长铸件.负压槽体原为钢板组焊件,为了提高工况要求改为铸件.此类铸件采用传统工艺有一定的局限性,采用干砂负压消失模铸造先后解决了变形、塌箱、冷隔浇不足等问题,取得了良好的效果.本文结合负压槽体(5 m× 0.4 m× 0.7 m)的生产,总结了干砂负压消失模铸造工艺的过程.     

用泥型铸造汽轮机汽缸及大平板

泥型(一型多铸)工艺的采用,是一项提高生产率的有效措施,尤其对大而复杂的铸件,不仅缩短了生产周期,而且节省了运输、造型、合箱等面积,劳动力也节省了很多,对今后铸件翻几番起了保证作用。下面是我厂生产中的两个例子:     

采用3D打印快速试制防爆电机端盖铸件

介绍了端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了采用3D打印试制铸件的工艺:(1)通过采用合理的铸造工艺,将端盖铸件的浇注系统设在铸件上部,布局紧凑,铸件工艺出品率可达到85%以上;(2)采用全组芯工艺,铸型装配后使用简单夹具装卡即可浇注,砂型侧面设计防裂拉筋可以有效推迟铸型开裂的时间;(3)浇注系统设计和分型面都选择在加工面上,铸件打箱后无披缝,基本不用打磨,即可发运,节约了清理周期;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短75%以上。     

解决拐臂箱壳体铝铸件缩孔与缩松缺陷的工艺措施

高压配电设备中的零件——拐臂箱壳体,其结构复杂,要求有高的组织致密性和高的强度。采用冷芯盒覆膜砂型重力铸造生产,工艺难度大,因缩孔与缩松缺陷造成铸件报废较多。在不能改变铸件结构的情况下,多次优化铸造工艺,特别是冷铁形状和安放位置的设计,使铸件的合格率从70%左右提高至90%左右,大大降低了零件的铸造成本,并保证了铸件质量。     

铝合金定位座体的铸造工艺设计

通过对定位座体不同工艺方案的优缺点对比,采用底注、三箱造型、大法兰朝下、加大底部芯头;采用顶冒口、变壁冷铁、平面冷铁与加大横浇道截面尺寸,实现铸件自下而上的顺序凝固,所生产的铸件一次交检合格,并且提高了工艺出品率和劳动生产率。