实型铸造工艺在生产中的应用

我厂是生产大型土方工程机械的专业厂,每年生产的工装及设备备件和外协铸件达数百吨。过去这些单件小批量的毛坯全靠传统的实样或刮板造型生产,既浪费木材、耗费型砂、工作量大,又使生产周期过长、成本增加。1993年,我们改用实型铸造工艺生产单件小批量铸件,不仅省工省料,简化了造型工艺,而且铸件的几何形状、尺寸精度及内在质量均达     

筒体侧孔冲制模具

我公司在对外承揽加工的产品中有如图1所示零件,生产批量大,由1.5mm厚的优质碳素结构钢08F制成,要求在其靠近底部的侧面冲一方孔。1零件工艺分析根据零件结构可确定其为一典型拉伸件。依据拉伸件毛坯及拉伸系数计算公式,选取合适的修边余量,可算出其毛坯直径为81、拉伸系数为0.41,查阅相关资料后,可确定拉伸次数为2次。于是该零件工艺方案为:落料及首次拉伸→二次拉伸并冲底孔20→车去修边余量→冲侧孔。考虑到拉伸工艺计算有相应参考资料,模具设计具有较典型的结构可供查阅,故本文对此不再详述。由于筒体开设的缺口较大且冲裁面离筒体…     

空心零件的冷冲压

目前用于装饰的球体愈来愈多,而要求美观耐用、不老化、重量轻。所以,冷冲压加工空心件是一种比较好的工艺方法。现介绍一种冷冲压加工空心球形件的工艺过程。图1a是空心球形零件产品图,材料为A3,厚度为1.2毫米。其工艺过程为、落料冲盂(图1b)一引伸(图1c)-切口-预收球(图1d)-成形收球(图1a)。1.落料圆展开尺寸计算采用等面积计算(图2a),即毛坯面积=球缺面积又因圆球半径式中D-毛坯展开直径 h-球缺高度 d-球的开口直径按产品图换算出高h为64.85毫米;毛坯展开直径D为133.6毫米,加之5％的切边量为140.3毫     

40Cr工程机械车轮边支承轴毛坯锻造余热淬火工艺

通过对材料为40Cr的工程机械车轮边支承轴毛坯锻造余热淬火工艺研究,找到了一种既能提高产品力学性能,又为企业节能降耗增效益的有效途径。该工艺很好地满足了产品的力学性能要求,甚至优于传统调质工艺,尤其在降低产品生产成本,缩短生产周期节能增效方面效益显著。     

槽钢锁口一次冲压成形模具的设计

在我公司生产的锅炉平台、护板和金属结构框架的对接装配产品中,有如图1所示的零件,该零件规格多、数量大。过去公司生产一直采用手工气割后再修磨成形的工艺,劳动强度大、效率低、质量差,经常影响产品的生产周期。为了解决生产中的难题,我们最初试验是将槽钢在一套模具上分三次冲成锁口尺寸,冲一个锁口槽钢需要反复移动三次,刀片寿命短而且尺寸不准确。后来经过我们研     

侧推液压缸中活塞杆毛坯制造工艺的改进

为解决液压支架侧推液压缸中的活塞杆毛坯制造生产周期长、材料利用率低、生产成本维持较高的现状,改变一直沿用的锻造工艺和圆钢下料工艺,将锻压墩粗工艺应用在侧推活塞杆的毛坯制造中,在应用实践的过程中,对材料的利用率、生产成本、生产周期的分析对比充分证明了锻压墩粗工艺制造侧推活塞杆毛坯的优势。     

热挤盂壁厚差分析与控制研究

针对某厂热挤盂子壁厚差较大不能满足生产要求的问题,考虑到毛坯与凸膜的偏移、凸膜的下压速度、摩擦系数对挤压工艺均有影响,通过DEFORM软件模拟热挤盂过程,分析结果确定盂子的尺寸与摆放偏差之间的关系,在凸膜偏移距离超过2mm时,所挤压出来的盂子不再能满足生产要求,工人在工作过程中要及时调整凸膜位置,降低残品出现的概率,提高生产率。确定了最佳热挤压工艺参数:挤压速度为10mm/s,摩擦因数为0.2。并通过有限元分析研究坯料内部的应力和应变分布规律,发现毛坯变形和受力的最大位置为底面圆角处,增强凹膜与毛坯圆角接触处的强度,可以提高凹膜的使用寿命,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

金属加工的发展方向

毛坯制造,最好采用一次成型,即铸造或粉末冶金工艺烧结的方法。但这种工艺的缺点是,毛坯的质量取决于造型工具的质量。此外,其柔性不高,不适于中批量生产。对制造零件所用材料的予测,已引起注意。合金,轻金属和钛将具有重大意义。棒状材料特别适用于自动化加工,在未来的生产中必将普遍采用圆柱形棒材或管材,以及在更大范围内采用各种成型棒材。予锻或铸造毛坯将更广泛地被采用,而切制毛坯仅用于小批生产或单件生产中。在金属切削加工方面,将解决切屑形成     

用接触铜层代替磷化膜作冷变薄拉伸润滑剂效果好

我厂生产的铁质管壳体(材料08F;厚度为0.7～0.8毫米),需经下料冲盂,三次变薄拉伸,一次挤口和一次底部冲孔成形,每次拉伸均需酸洗、磷化。     

基于AMESim的组合式油压机冲盂系统仿真研究

以某型组合式油压机冲盂系统为研究对象,介绍了组合式油压机液压冲盂系统的组成和工作原理,利用AMESim软件分别建立冲盂回路中二通方向插装阀、二通压力插装阀、二通比例流量插装阀模型,并利用插装阀的样本实测曲线校正和优化仿真模型.在此基础上,建立油压机冲盂回路工作模型,完成冲盂工序油压机系统特性仿真分析,为油压机系统方案设计和驱动缸压力柔性控制提供参考.     

基于AMESim的组合式油压机冲盂系统仿真研究

以某型组合式油压机冲盂系统为研究对象,介绍了组合式油压机液压冲盂系统的组成和工作原理,利用AMESim软件分别建立冲盂回路中二通方向插装阀、二通压力插装阀、二通比例流量插装阀模型,并利用插装阀的样本实测曲线校正和优化仿真模型.在此基础上,建立油压机冲盂回路工作模型,完成冲盂工序油压机系统特性仿真分析,为油压机系统方案设计和驱动缸压力柔性控制提供参考.     

盖形螺母冷镦挤成形工艺

一、概述图1所示的盖形螺母是高强度紧固件，该零件采用组合结构，由1、2两件嵌合而成，其具体生产工艺过程如下：下料→冷域螺母1→端面挖环形槽→下料→冲盂→齐口铬→检验入库该生产工艺的工序复杂、生产效率低，产品合格率仅有80％左右，难以满足生产需要。我所通过对盖形螺母的结构特点以及材料的工艺特性进行详细分析后，采用一次大变形量的冷锻挤成形新工艺，成功地冷域挤成形7整体盖形螺母锻件。二、冷镇挤成形工艺图2所示为盖形螺母冷锻件图。1．坯料形状和尺寸的确定还料设计正确与否，是冷域挤成败的关键。为了便于送料，有利于…     

多排无搭边级进模

我公司有图1所示的锁紧螺母，原工艺方案是用36mm的六方冷拉异型钢材，在车床上钻镗螺纹底孔后，然后再成串切割成单件，之后在另一台车床上用夹具靠坯件的外六方定位，车制螺纹并倒角后即成为产品。由于锁紧螺母的成品厚度为4．5mm，接近或等于车床切断刀的宽度，故生产中相当于每切制一件锁紧螺母就要浪费掉一件锁紧螺母的钢材，材料利用率只有44％。后来我们设计并成功使用了如图2所示的多排无搭边级进模，采用5mm厚的45钢板冲制，每冲一次冲出五件螺母毛坯，冲后再用车床，车制螺纹并倒角。     

粘弹性高阻尼材料性能研究和应用

一、引言粘弹性高阻尼材料经我公司二年多时间的研制,通过几百次对材料配方的摸索和经几百次的性能测试,最后选定二个系列(31、90系列) 六个品种(3101、3102、3103、3104、9030、9050)。 84年4月由江苏省机械工业厅主持了上述材料的技术和生产鉴定,并获得了通过。与会代表一致认为,我公司研制的粘弹性高阻尼材料的性能,在国内处于领先地位,填补了这类减震、防冲与降噪新颖材料产品的空白,并接近国际上八十年代初同类产品的水平。认为该材料有广阔的使用前途,是减震、降噪、防冲的理想材料,它将对各工业部门及环保部门用于改     

大口径弹体冲拔毛坯内膛重皮疵病的技术攻关

本文介绍了炮弹用高破片率弹钢材料的弹体冲拔毛坯内膛冲皮疵病的产生原因、产生机理、解决过程及产生的经济效益,实践证明该技术攻关成功不但创造了可观的经济效益和社会效益,而且为我国大中口径弹体应用新型材料的毛坯制造工艺的提升积累了宝贵的技术经验。     

汽车后桥从动锥齿轮毛坯碾扩成形

随着汽车行业的迅猛发展,作为汽车四大锻件之一的汽车后桥从动锥齿轮毛坯的需求量也正日益增加,市场前景大为可观。但是,国内生产汽车后桥从动锥齿轮毛坯大都是采用自由锻,胎模锻或模锻工艺。这些工艺不仅设备投资大,生产效率低,劳动强度大,环境污染严重,而且还浪费材料和能源,生产     

ZCuSn10Pb5大铜套的铸造工艺浅析

我公司生产的牌号为ZCuSn10Pb5的大铜套,毛坯壁厚达70mm,重量950kg,毛坯总高度约1m。由于矿山作业的恶劣环境,用户要求铸件要有较高的力学性能和耐腐蚀性能。为保证这种厚大铸件的质量,我们有针对地研究解决方案,在模样、造型、熔炼等方面采取了一些独特的工艺,基本解决了这个难题。     

录像机磁鼓毛坯冷挤技术的研究

录像机是集电学、磁学、光学、声学为一体的高技术产品，国家将录像机生产列为“八五”期间的重点项目。我国在80年代后期引进了录像机的生产技术，其中核心部件磁鼓的毛坯仍要从国外购买，每年花费大量外汇。磁鼓毛坯为含镍量高的铝合金材料，其机械性能接近硬铝，变形抗力大，难于变形，在我国尚未有此种材料的冷技工艺。磁鼓毛坯件形状复杂，变形程度不均匀，最大和最小变形程度相差30％以上，且尺寸精度要求高，有些面为最终形状，不再进行机加工，挤压成形技术难度大。该项目进行了材料成形性的测试、挤压毛坯的软化处理、挤压工艺、模…     

铁路产品应用高效刀具提高生产效率

正作为铁路产品的机械加工企业,切削加工仍然是我们主要的工艺手段。我们公司主要生产内燃机车柴油机上的活塞(见附图)、增压器等零部件,其关键组成零件的材质是低碳合金钢、锻铝合金和球墨铸铁,大部分是锻造毛坯和铸造毛坯。由于产品精度要求很高,零件形状样式繁多,而且加工机床大     

螺母冲孔废料的利用

最近我厂在冲制螺母时,将其废料连皮经过滚光、软化、退火、压片,再经过冲挤修整以及磷化、皂化等工序,制成了气门帽的冷挤压前毛坯,节省了大量的原材料,现将其工艺介绍如下。图1为气门帽冷挤压前冲挤修整毛坯的工艺图。图1a为螺母冲孔废料,1b为废料压成的毛坯片,1c为经过上层凹模冲挤后的毛坯,1d为经过下层凹模修整后