保证零件偏载折弯精度的方法

在工作滑块中部加载的折弯机承受偏载能力较差。这类折弯机偏载工作时按要求必须使用机械挡块,调整费时。现以WA67Y-100型折弯机为例,介绍一种必须使用机械挡块才能保证折弯精度时确定偏载程度的简易方法——工艺尺长度比较法。 1.保证折弯精度的最大偏载条件图1是下动式工作滑块,W为油缸压力,ql为偏置均布载荷,P为滚动支承反力。设Δx为支承回转中心受力变形位移,j为支承系统刚度,则滑块位移应等于Δx微量转动,因滑块相对于支承,刚性很大,可认为绝对刚体,其上折弯工件随转动在两端产     

折弯机开口可调下模的研究

板料折弯变形过程是弹性变形,影响工件成形精度的因素非常多,模具的配置是关键因素。采用理论与实践相结合的方法,对折弯机开口可调下模的结构进行了深入的分析,对模具中重要零件的参数进行优化设计,扩展了折弯机开口可调下模的功能,可指导折弯机开口可调下模的选型和设计。     

WC67K型数控板料折弯机液压系统

一、概述板料折弯机用不同的模具将板料折成各种所需形状的工件,如配备相应的装备还能冲孔。它广泛地应用在飞机、汽车、造船、电器、机械、轻工等行业。 WC67K数控板料折弯机是在传统的板料折弯机的基础上增加了数控装置。WC67K型板料折弯机折板所用的下模固定在工作台上,上模固定在滑块上,滑块与两个缸的活塞杆相连接,缸固定在机床的面板上。通过液压驱动可使活塞杆带动滑块上下运动,滑块带动上模完成折板工作。 WC67K型数控板料折弯机采用二轴CNC数控系统。X轴控制滑块上下行程的距离,Y轴控制后档料前后移动的距离,具有人机对话,屏幕显示各种形状、数值的功能。为保证     

挠度加凸补偿提高折弯件精度的研究

为解决C型折弯机加载过程中因结构变形导致的折弯件全长方向角度不一致的问题,应用Timoshenko梁理论建立了折弯加载解析模型,考虑形状、尺寸以及惯量等因素对折弯精度的影响,推导了折弯机滑块和工作台的变形机理,获得了变形一般规律:滑块和工作台的叠加变形曲线可用一元四次方程表述;固定点处的挠度与载荷成正比。在分析常用的挠度补偿方法的基础上,提出了楔块式挠度补偿方法。针对某款折弯机,结合理论计算结果和楔块补偿法设计了一种挠度补偿装置。试验对比发现采用此装置后的折弯件角度偏差控制在±25′范围内,小于未采取补偿的±1°,高出国标规定的Ⅰ级精度。该设计方法可用于不同型号的C型折弯机。     

AT884型纵向折弯机工作程序的改造

AT884型纵向折弯机是某厂的关键设备，属早期引进的意大利产品。由于新产品发展的需要，机器必须能尽量适应多种产品的加工要求．该机原来加工的工件形状如图1所示，第一次折弯时，先加工ABDE见图（a），第二次折弯在C点，成为国（b）的形状．1．移动侧油缸2限位领汽缸上移动恻机架人移动侧棋团5．横向沿块汽缸及模四油缸7．运路皮带队工件9移动料压候！0．压模油缸11．固定恻压模12压模油缸13．模四油缸14．档料块】5．固定创模日16．固定测机架问．调节螺杆18机作底座图3机器结构示意图图2新产品机器的结构如图3所示，加工时工件8被送…     

FNC-880折弯机数控系统

折弯机数控系统最近几年发展迅速,并应用于各种折弯机上。对保证折弯件的质量及提高生产率起了推进作用。我国自行开发的FNC-880全国产化折弯机数控系统具有自动编程、多轴联动、汉字显示、精确定位等功能。整个系统结构上层次分明、控制灵活,调试方便、易于维修,易于扩展且具有较高的性价比。一、折弯机的控制要求 1.折弯机工作原理简介折弯是使金属板料沿直线进行弯曲(甚至折叠),以获得具有一定夹角的工艺,为完成这种工艺,要求折弯机有两类基本动作,一是折弯机的滑块带动上模相对下模作垂直往复运动以压弯板料,形成一定的弯曲角(或圆弧),二是后档料机构的移动,以保证弯曲角的中心线相对板料边缘有正确的位置。     

Pro／E钣金模块在折弯钣金件展开加工中的应用

1.折弯钣金件传统及现代展开加工工艺概述 在现代钣金制造业,随着数控激光切割机、数控折弯机等数控钣金加工设备应用的日益广泛,钣金加工工艺也有了质的飞跃。 (1) 折弯钣金件的传统展开加工工艺 传统折弯钣金件加工工艺为:先近似以展开尺寸放样落料,预留后续加工余量进行折弯,折弯后再修准尺寸,加工孔槽。这种工艺通过钣金加工结合机械切     

一种三驱动六连杆夹具的设计与分析

一种三驱动六连杆夹具能够解决工件加工过程中由于人工干预工件调整引起的工作效率低、调整准确性差和操作危险性高的问题,如压弯成形和不规则剪板成形等。其工作原理:在六杆机构的两侧滑块及旋转曲柄上分别安装驱动,限制六杆机构的三个自由度。当两侧滑块静止时,六杆机构相当于四杆机构,工件充当连架杆,能够实现工件的平面旋转和移动。当旋转曲柄静止时,滑块前后移动可实现工件平面前后位移补偿,同时避免四杆机构死点的出现。通过对其进行运动效果模拟,该夹具能够达到预期效果。     

数控液压板料折弯机故障处理

我公司的WE67K—63／2500型数控液压板料折弯机为机、电、液一体化设备。数控系统为荷兰Delem的DA—24e折弯机专用数控系统；液压系统为德国博世（Bosch）折弯机专用液压系统；后挡料（X轴）由MT30M4—38直流伺服电动机驱动，带编码器，半闭环控制；滑块（Y轴）由液压系统的液压缸带动，光栅尺位置检测，数控系统控制的电液同步控制。该机床在使用过程中多次发生故障，现以几次较为典型的故障为例，与大家一起探讨。     

机器人钣金折弯路径规划与仿真研究

针对钣金折弯机器人示教编程过程烦琐、效率低的问题,提出一种基于 Coin3D 的折弯机器人运动仿真系统方案。基于 Coin3D 虚拟场景技术,为折弯单元各组件建模,完成折弯单元加工环境的参数化配置和导入,实现仿真环境构建。为适应钣金工件随折弯加工逐步变形的特点,设计了对应的双向链式数据模型;分析了折弯机器人典型操作任务目标位姿的确定方法,并在此基础上参考人工示教经验,提出折弯机器人路径规划方法,实现了折弯机器人折弯加工的运动仿真。仿真实验验证了仿真系统和相关模型与方法的正确性,为折弯机器人离线编程系统研发奠定了基础。     

简易槽体折弯装置

为解决长距离高温物料输送机的槽体折弯,我厂自行设计了一套简易槽体折弯装置,简要介绍如下:1.工装原理利用千斤顶5把外力传递给上座架8、上座架8通过筋板把力传到上轧辊9上,工件10在上轧辊9和下轧辊12的共同作用下折弯变形。根据需要调节上轧辊9下移的距离和定位块11的位置。即可得到不同尺寸和形状的折弯工件。2.工装结构及使用方法如附图所示:它是由下座架1、下轧辊12、上轧辊9、上座架8、站架2、横梁6、滑块3、定位块11、千斤顶     

金属薄板开槽弯曲成形技术与设备

V形弯曲成形前，对金属薄板折弯处进行一定深度的V形开槽，然后在V形开槽处进行弯制成形，此种加工方法称之为V形开槽弯曲成形技术。用V形开槽弯曲成形技术弯制的工件弯曲圆角半径小，色泽变化不明显，弯制成形力小，且减少了窄长工件弯曲棱边直线度误差。并在普通折弯机上用通用模具就能弯制断面形状复杂的工件。V形开槽弯曲成形技术的关键设备是薄板开槽机，有多种结构形式和控制方式供选择。     

板料折弯件断面形状与极限尺寸的确定

众所周知,金属板料折弯以后,板件截面杭弯惯性矩会大大增加,因此在金属薄板制品中经常采用折弯工艺。但是折弯件的截面形状与尺寸往往要受折弯机上、下楔形状与尺寸的限制。为了保证折弯时不发生工件与模具的干涉观象,设计折弯件时,必须首先确定其合理的断面形状及相应的尺寸。     

简易薄板折弯机

薄板折弯成形是我们在加工产品时经常遇到的,由于受生产规模的限制,若购买一套完整的薄板折弯设备,的确有点得不偿失,因此,我们制造了一台简易的薄板折弯机,其结构如图1所示。 1.同步机构 折弯机的关键在于同步机构,本折弯机采用了由液压缸驱动的连杆同步机构,连杆机构的上端与上梁铰接,下端与上模铰接,当液压缸在油液的驱动下伸长或收缩时,带动各连杆绕铰接轴转动。同时,在同步连板的作用下,使各连杆运动同步。上模在连杆机构的带动下作上下移动,而且两端是同步的,也就是说上模只有上下的平移运动。这样就达到了我们的要求。     

基于GA-BP神经网络的钣金折弯过程随动预测模型

提出一种利用GA-BP神经网络预测钣金折弯过程中折弯机器人机械臂末端夹持点轨迹模型的方法。通过钣金折弯实验与ANSYS仿真对比,得到最佳的仿真条件;使用参数化建模,针对不同的影响因子如钣金材料的弹性模量、屈服强度、强化系数和钣金件及上下模几何形状等,进行批量化仿真获得模型训练数据;通过对BP神经网络训练建立折弯随动模型,并引入遗传算法对BP神经网络的初始权重和阈值进行优化,解决BP神经网络存在的过拟合和局部最优问题;通过测试集进行验证评估,结果表明该折弯随动模型相对误差在0.4%以内,可满足常规折弯工艺的应用需求。     

复合伺服驱动压边力控制执行机构建模与优化

将伺服电动机驱动与双滑块六杆机构复合,利用伺服电动机的可控性和六杆机构的速度特性,实现拉深过程的变压边力控制。在综合考虑机构输出位移中的弹性位移和刚性位移基础上,建立压边机构输入输出关系的数学模型。当机构几何参数一定时,可根据压边力与滑块位移的关系并考虑机构的变形,确定压边机构的输入速度。为优化杆系尺寸,在考虑压边工作行程和传动效果良好的基础上,以机构输出速度与压力机滑块速度相差最小(在压边力施加阶段),及机构总体尺寸最小为目标函数,优化确定了双滑块六杆机构的杆系尺寸。利用仿真软件,由前面建立的输入输出关系数学模型确定仿真输入速度,仿真结果表明,采用复合伺服驱动双滑块六杆执行机构实现压边力控制是可行的。     

智能化生产线中钣金类零件的剪断折弯复合冲裁模具的设计分析

通过对钣金类零件自动化生产线中的剪断折弯复合模具的凹模结构、凸模结构及模架结构的设计分析,解决了四边都有折弯要求的钣金零件在自动化生产线中滚压成型后剪断、折弯的技术问题,大大提高了生产线的自动化程度及生产效率,同时提高了零件的加工精度。     

HG785D高强板R形支耳的折弯和机器人焊接研究

介绍了R形轮廓支耳折弯制作困难及焊接质量难以保证的原因。通过对HG785D高强板的焊接特性及支耳折弯成形困难的原因分析,利用有效合理的定位方案和机器人焊接,得到了焊接机器人的优化焊接参数,有效地减小了支耳的焊接变形量,保证了焊接质量和支耳关键尺寸的一致性。给出了顺序小角度、多刀次折弯的成形方法,同时通过对折弯机的调整,解决了R形轮廓截面的折弯成形难题,得到了一个理想的R形翻转支耳,为有效提高R形轮廓及其他复杂形状的折弯和减少焊接变形提供了很好的理论控制方法。为同类部件的折弯和焊接提供理论和实际制造依据。     

飞机小钣金折弯族零件生产精益改善

为实现飞机小钣金零件"优质、高效、准时"交付,从零件分族、有效应用新技术及调整厂房布局3个方面出发,运用精益改善工具对小钣金折弯族零件生产进行精益改善,优化折弯成形流程,建立了数字化折弯生产线。精益改善后的效果表明,小钣金数字化折弯生产线可以淘汰零件制造工装,减少零件成形工序,提升产品一次交检合格率及缩短制造周期。     

穿过柔性体的板料U形折弯工艺研究

折弯成形在钣金工艺中应用广泛,但穿过柔性体的金属板料因折弯时的柔性体受力变形对板料成形影响较大,给大规模生产造成困难。以某型电动汽车软包电池PACK中隔板组件为例,通过单边折弯实验研究了压料力、间隙大小对其折弯成形的影响,并提出了压料力、模具间隙的选取方法;在此基础上,选用U形折弯工艺,运用Dynaform软件仿真验证U形折弯效果,并提出了进一步减少折弯回弹量的工艺措施.