提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

芳烃抽提运行工艺的优化

介绍了中国石油兰州石化分公司40万t/a芳烃抽提装置运行工艺优化的情况。通过采取精细原料切割、优化操作条件、完善精馏工艺流程、改善溶剂质量等措施,使装置的原料处理量由37t/h提高至50t/h,三苯收率由43.8%提高至45.4%,三苯馏出口质量合格率由98.4%提高至99.1%,溶剂消耗由0.40kg/t下降至0.19kg/t,实现了满负荷运行。     

以水代汽工艺在延迟焦化装置上的应用

介绍了中国石化洛阳分公司140万t/a延迟焦化装置焦炭塔大吹汽流程节能改造的情况。改造采取凝结水和蒸汽混合进入焦炭塔的以水代汽工艺,新增凝结水专用雾化器,采用先进可编程逻辑控制(PLC)系统,在蒸汽进入焦炭塔管线处增加凝结水管线。改造后的运行结果表明:装置操作稳定; 与改造前相比,平均单次大吹汽过程蒸汽节约量为16.13 t,装置能耗降低了1.99 kg/t(以标准油计); 产品焦炭中挥发分的质量分数小于16%,焦炭塔塔壁降温速率低于40℃/h。     

芳烃抽提装置抽提塔扩能改造及工艺条件优化

报道了中国石油兰州石化分公司6.8万t/a芳烃抽提装置抽提塔技术改造及工艺条件优化的内容及结果。在抽提塔改造方面,将第41至第80块塔板的筛孔直径由6mm增大到7mm,开孔率由3.7%～7.0%提高到4.6%～7.6%。在工艺条件优化方面,将返洗比由0.5～0.7下降至0.55～0.65,将溶剂比由3.5～4.0下降至3.0～3.5,将贫溶剂的温度由80～85℃下调至70～80℃。结果使加氢汽油的处理能力由7.5t/h提高到12.0t/h,综合能耗[m(标准油)/m(混合芳烃产品)]由380kg/t下降至320kg/t,溶剂消耗[m(溶剂)/m(混合芳烃产品)]由1.480kg/t下降至0.682kg/t。     

延迟焦化装置18h生焦时间的运行及分析

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司140万t/a延迟焦化装置生焦时间由24 h缩短至18 h后运行方案的选取,分析了缩短生焦时间对操作及装置运行的影响,并提出改进建议。该装置在实施缩短生焦时间的过程中,采取严格焦炭塔切换管理、规范除焦系统操作,最大限度地降低除焦设备故障率,保证了装置实施18 h生焦时间后顺利运转,提高了装置处理能力,为企业创造了更大的经济效益。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

炼油厂增产航空煤油加工方案优化

分析了中国石化长岭分公司炼油厂航空煤油(航煤)生产装置现状,为了增产航煤,采取提高800万t/a常减压装置直馏航煤收率以及提高航煤加氢装置负荷的应对措施,并对其加工方案进行优化。结果表明:通过改善原油性质,优化常减压装置操作,2019年该装置直馏航煤收率为13.39%,同比增加1.56个百分点,单月航煤收率最高为14.79%;将40万t/a航煤加氢装置处理量由设计值46.70 t/h提高至63.24 t/h,运行负荷达到设计负荷的136%,航煤产品质量稳定可控;2019年2套航煤加氢装置(总产能100万t/a)航煤产品产量为97.59万t,同比增产12.14万t,直馏航煤转化为航煤产品的比例提高约0.92个百分点。     

淤浆法高密度聚乙烯装置异丁烷的降耗分析与对策

针对300 kt/a高密度聚乙烯装置上异丁烷消耗一直较高的状况,通过对装置溶剂回收系统的分析,探讨了影响异丁烷消耗的因素。运行结果表明,降低异丁烷消耗的方法主要有:降低冷冻压缩机入口压力至120 k Pa、提高低压溶剂回收系统压力、降低低压脱气仓使用的氮气量、提高溶剂回流罐的压力、优化调整脱重塔控制模式及参数。通过操作优化和技术攻关,该装置的异丁烷消耗已由最初的334.6 kg/h降至230~240 kg/h,低于设计值(277 kg/h)。     

3S智能喷雾系统在延迟焦化装置的应用

中国石化塔河炼化有限责任公司利用3S智能喷雾系统对2号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽系统进行了改造。改造后:大吹汽期间蒸汽用量由改造前的8 t/h降低到3~5 t/h,减小了大吹汽期间蒸汽管网的波动;每塔每次蒸汽用量由20 t降低到8.93 t,节约大吹汽蒸汽55%以上;工艺参数均保持正常,焦炭质量合格,挥发分质量分数在9%左右,每塔可回炼三泥10 t左右。达到了降低延迟焦化装置能耗、保护环境的目的。     

炼油厂蒸馏装置节能降耗措施研究

独山子石化炼油厂蒸馏装置运行换热终温约275℃,较设计值300℃低25℃,导致装置常压炉高负荷运行。当处理量提至1 010t/h时,常压炉炉膛温度已接近工艺指标上限(900℃)。为了缓解常压炉长期高负荷运行,通过实施初馏塔出初侧线,可以将初馏塔内的部分重石脑油跨过常压炉,直接通过常一中回流线进入常压塔,降低常压炉负荷3.46%,同时提高装置加工量41t/h,实现降低常压炉燃料气消耗2 937t/a,提高了装置的运行效益。     

南京炼油厂焦化装置的技改措施

介绍了金陵石化公司南京炼油厂焦化装置的几项技术改造措施。包括焦化汽油进催化裂化提升管改质，改进工艺流程取消焦化小火炬，焦炭塔保温结构的改进，焦化轻蜡油泵变频调速器控制参数的正确选定及出焦行车制动装置改造。     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

1.2Mt/a延迟焦化装置油气线结焦现象分析

乌鲁木齐石化公司1.2 Mt/a延迟焦化装置连续运行2 a后,由于焦炭塔大油气线结焦严重,导致焦炭塔压力升高,影响到装置正常生产。通过对该装置大油气线结焦现象分析,结合装置现状和运行过程中存在的问题,提出相应的优化措施,收到良好的效果。     

克拉玛依重质原油焦化技术评析

依据克拉玛依石化公司新建的重油焦化装置几年来运行情况和操作数据,对重油焦化与蒸馏-渣油焦化组合工艺进行对比分析。结果表明,重油焦化工艺能多裂解蜡油组分,投资省,柴汽比高,但焦炭、干气产率偏高;重油焦化工艺由于没有设置常压蒸馏塔,造成装置能耗高、后续加工费用高的问题。提出利用环烷酸经焦炭塔高温分解的现象、通过灵活运用渣油焦化的间接换热和增设常压蒸馏塔工艺、在焦化分馏塔系统采用普通钢材代替316L钢材的新方案。焦化装置采用增设蜡油汽提塔等改造措施后显著改善柴油与蜡油的分割,节约后续加工费用。     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点分析与对策

以国外某炼油厂1.0 Mt/a加氢裂化装置为例,对焦化蜡油与直馏蜡油的理化性质进行了对比,分析出加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点为硫、氮、不饱和烃、芳烃及焦粉含量高,原料干点偏高且重杂质多。针对焦化蜡油加工难点提出了以下对策:尽量控制焦化蜡油干点不高于520℃;原料油和注水罐设置氮气气封;适当注入质量分数为50~100μg/g的阻垢剂;加强注水管理,优先选用加氢类汽提水、加氢裂化塔顶凝结水、除氧水等优质水源;优化设备设计与选材;设置焦化蜡油预过滤器等一系列针对性措施,有利于加氢裂化装置的长周期稳定运行。对进料中含有焦化蜡油的加氢裂化装置的设计具有一定的指导意义。     

延迟焦化装置含硫污水治理措施与建议

主要针对焦化装置含硫污水乳化严重及焦粉含量高的特点,从污水来源、乳化原因及焦粉携带等方面进行了深入的分析,通过降低炉管注汽和球阀密封汽量、使用阳离子破乳剂及增设含硫污水反冲洗过滤器等措施,将含硫污水总量降低30%,除油率达到99.6%,焦粉脱除率40%左右,有效地提高了污水质量,降低了含硫污水中污油和焦粉的含量,保证了焦化汽油产品收率,解决了污水汽提塔塔盘积焦积油的问题,实现了污水汽提装置长周期连续平稳运行,减少了环境污染。     

延迟焦化装置的技术改进

上海石油化工股份有限公司新近投产的1．0Mt/a延迟焦化装置在焦化加热炉、焦炭塔、主要换热流程、焦炭塔的预热等方面均进行了改进，各项技术经济指标均高于国内同类装置。     

焦化油品微旋流脱焦粉实验研究

焦化油品(包括焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油等)通常不同程度携带焦粉,20μm以下焦粉难以脱除,严重影响下游装置正常生产。笔者设计了25 mm液-固微旋流分离器,考察微旋流除焦粉分离性能,并与理论计算值对比。结果表明,微旋流器分离焦粉的分离效率随着流量增加先上升后下降,并存在最优分流比;在进口焦粉颗粒平均粒径为25 μm、流量为0.86 m³/h、分流比为5%时,分离效率在92%以上,分割粒径为6μm,适用于含焦粉焦化油品的分离净化。在旋流器的高效工作区,采用平衡轨道模型和停留时间模型计算的分割粒径值均比较接近实验值,而在小流速时偏差较大。