气相色谱法测定甲醇分离器的分离效率

1　问题的提出从甲醇合成塔出来的热反应气经过换热器、水冷器之后进入甲醇分离器,从甲醇分离器上部出来的气体经加压后循环使用。作为入塔合成气如带液严重,既影响压缩机的安全稳定运行,又影响甲醇催化剂的正常使用寿命,还直接影响系统的粗甲醇产量。所以,需定期对甲醇分离器的分离效果作一个全面的鉴定,以保障生产系统的安全、高效、长周期运行。我厂年产100kt甲醇装置于2000年6月投产,10月转入正常生产。2002年3月就发现甲醇分离器带液严重,生产运行中陆续出现压缩机进出口阀法兰、活门顶丝漏甲醇,分离器后、进合成塔前的气体取样点处也…     

丹麦托普索低压装置合成甲醇的影响因素

丹麦托普索低压合成甲醇装置合成甲醇中各因素的优化控制,对提高粗醇产量,改善粗醇质量,节省甲醇精馏的投入成本,提升企业效益起着很大作用。探讨了影响甲醇合成反应的诸多因素,如温度、压力、空速、碳氢比、惰性气体含量、入塔甲醇含量等。生产结果表明,合成反应温度控制为230℃左右,碳氢比控制为2.05左右,严格控制原料气品质,根据惰性气体含量调整惰性气体系统放空阀开度,能够有效抑制副反应的生成,延长催化剂的使用寿命,实现合成装置的稳定长周期运行。     

甲醇制烯烃装置降低急冷水固含量方法的探讨

不论是传统的催化裂化装置,还是利用煤基甲醇作为原料,经甲醇制烯烃的反应过程制取乙烯、丙烯的工艺,都面临着急冷水中催化剂含量较高,不但堵塞换热器,降低换热效率,还会磨损机泵、换热器等设备的问题,对换热器的定期清洗也使得检修费用增加,严重影响装置的长期、稳定运行,同时,对设备的使用寿命也是极为不利的。而传统的解决方案是利用旋液分离器,在离心力和重力的双重作用下,将急冷水中携带的催化剂分离出去。但实际运行过程中,旋液分离器堵塞严重,其分离效果差强人意。本文在某自动反冲洗过滤器上对此问题进行了探讨。     

低温甲醇洗净化气中总硫含量超标的原因及应对措施

低温甲醇洗净化气中总硫含量超标直接影响甲醇的产量及合成催化剂的使用寿命,严重影响甲醇装置的稳定运行。简述了低温甲醇洗工艺的原理和流程,具体分析影响净化气中总硫含量超标的因素,针对具体原因提出相应措施,有效控制总硫含量的超标,对装置的安全稳定长周期运行效果显著。     

甲醇合成催化剂使用寿命中后期保证甲醇产品质量的优化措施

陕西兴化集团有限责任公司300 kt/a甲醇装置开车以来,甲醇产品符合GB 338—2004中优等品质量要求,但随着甲醇合成催化剂使用时间的延长,尤其是催化剂进入使用寿命中后期,粗甲醇中杂质(以乙醇标定)含量明显上升,导致精甲醇产品出现高锰酸钾值超标、水溶性不合格等问题,而随着陕西兴化甲胺装置、乙醇装置的先后建成投产,对甲醇产品质量提出了更加严格的要求。经分析与探索,通过从甲醇合成和甲醇精馏两方面采取相应的工艺优化措施,有效保证了精甲醇产品质量的稳定,为下游甲胺、乙醇产品的生产提供了良好的原料保障,提升了企业产品的竞争力。     

NC310型甲醇合成催化剂在1800 kt/a甲醇装置上的应用

对蒲城清洁能源化工有限责任公司1 800 kt/a甲醇合成装置的甲醇合成工艺技术进行了介绍,分析了NC310型甲醇合成催化剂在该装置的应用情况,考察了新鲜气消耗量、粗甲醇中乙醇质量分数、催化剂床层压力降等运行参数的影响,结果表明：NC310型甲醇合成催化剂在1 800 kt/a煤制甲醇装置上成功实现了工业化应用,各项指标均优于原设计值,完全符合该装置工艺技术要求。NC310型催化剂表现出活性好、选择性好、强度高、消耗低以及操作弹性大等优点,能够完全满足大型甲醇生产装置的要求,可为同类甲醇生产装置选用催化剂提供参考。     

延长甲醇催化剂使用寿命的探索

甲醇合成催化剂使用寿命短、总产量低是影响齐鲁石化公司第二化肥厂甲醇装置达标和高效运行的一大难题。通过对催化剂进行剖析研究，找到了甲醇催化剂使用寿命短的原因，采取了包括提高原料气净化度、优化工艺操作条件、优选甲醇催化剂并改进装填方案等三大技术改进措施，使甲醇催化剂使用寿命短、总产量低的问题初步得到解决     

甲醇合成催化剂更换过程总结及优化建议

甲醇合成催化剂更换情况的好坏将直接影响甲醇合成系统的运行状况,也关乎粗甲醇产品的产量及消耗的高低。云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司200 kt/a甲醇装置2008年建成投产,分别于2013年3月和2017年8月更换了甲醇合成催化剂,介绍这两次甲醇合成催化剂的更换过程,包括旧甲醇合成催化剂的钝化及卸出、新甲醇合成催化剂的装填及升温还原等情况,在更换过程经验总结的基础上对下一次的催化剂更换提出优化建议。     

延长甲醇合成催化剂正常使用寿命问题的探讨

甲醇合成单元是甲醇生产的核心,甲醇合成催化剂又是甲醇合成单元正常运行、达标达产、提高产量、降低成本、提高效益的保证。而催化剂的使用是有寿命的,为减少投资、达到企业理想的经济效益,延长催化剂正常使用寿命是甲醇生产企业一项重要的工作。本文从催化剂选择、运输、装填、还原、气体净化、气体组分控制及催化剂使用管理方面探讨延长催化剂使用寿命,供甲醇生产企业参考。     

BDO装置丁醇回收工艺优化与改造

某厂1,4-丁二醇装置,丁醇回收单元超负荷运行,副产物正丁醇产品不合格,废水COD高达1 500。通过样品分析、工艺优化、工艺模拟计算、塔器水力学核算与工况研究,辅助以旋液分离、脱色和过滤实验,对该装置进行了一系列的设备优化、内件改造,增设旋液分离器和脱色过滤设施。标定结果表明:改造后装置运行平稳,处理量翻倍,废水COD降低了一半,产品纯度达到国标优等品要求。     

BDO装置丁醇回收工艺优化与改造

某厂1,4-丁二醇装置,丁醇回收单元超负荷运行,副产物正丁醇产品不合格,废水COD高达1 500。通过样品分析、工艺优化、工艺模拟计算、塔器水力学核算与工况研究,辅助以旋液分离、脱色和过滤实验,对该装置进行了一系列的设备优化、内件改造,增设旋液分离器和脱色过滤设施。标定结果表明:改造后装置运行平稳,处理量翻倍,废水COD降低了一半,产品纯度达到国标优等品要求。     

戴维甲醇合成塔超温原因分析与处理措施

介绍戴维（Davy）甲醇合成工艺及甲醇合成塔（SRC）结构特点，结合甲醇装置从原始开车至今的合成塔运行工况，得出合成塔结构、催化剂装填、空速、新鲜气分配失衡等是导致合成催化剂床层局部超温的主要原因，局部超温将使甲醇副反应增多，影响产量和催化剂活性。在通过对催化剂装填高度、氢碳比、空速、两个合成塔分配气量等调整后，缩小了超温范围，降低了超温点温度，保证了催化剂使用寿命，提高了催化剂整体使用效率。     

甲醇合成催化剂运行状况及问题解决

河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司600 kt/a甲醇装置合成工段采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺包,装置自2013年3月试车投产以来,除第一炉甲醇合成催化剂外,第二炉、第三炉甲醇合成催化剂均出现了活性快速衰减的问题,催化剂无法达到预期使用效果和设计使用寿命,装置不能高效、优质运行。为此,通过对多炉甲醇合成催化剂的运行状况进行分析与对比,找到了甲醇合成催化剂使用寿命短的主要原因。于是,鹤壁煤化工对第四炉甲醇合成催化剂的装填方案实施了优化改进,取得了良好的效果,且提出了提高系统效能更有效的解决办法(并联1台甲醇合成塔)并着手相关准备工作。     

高效甲醇分离器在1800 kt/a甲醇装置中的应用

介绍1 800 kt/a甲醇合成装置高效甲醇分离器的应用情况,分析甲醇分离器的分离效率对甲醇合成反应所产生的影响。根据实际运行情况分析了甲醇分离器分离效率差的原因,并实施了甲醇分离器的技术改造,解决了实际生产过程中分离效率差的问题,进而实现甲醇生产装置的稳定运行目标。投用2台高效甲醇分离器后,可降低甲醇合成系统弛放气排放量22 000 m3/h;在相同的生产负荷情况下,循环气压缩机的运行负荷降低了20%,甲醇合成系统也实现了满负荷生产。     

旋液分离器分离效果的重要性

介绍了旋液分离器的工作原理和在隔膜碱三效蒸发生产中的作用,分析了旋液分离器分离效果对装置运行中产量、质量、离心机工序及操作的影响,总结了旋液分离器工艺尺寸变化对旋液采盐效率的影响。     

低压法焦炉气制甲醇的影响因素探讨

介绍了10万t/a低压焦炉煤气制甲醇装置的工艺流程,采用C307铜基甲醇合成催化剂。结合实际生产数据,分析了影响甲醇产率的主要因素,包括原料气(焦炉气)气量、压力、温度、空速、氢碳比、催化剂的毒物以及设备性能。生产操作和经验表明,提高甲醇产率需要多因素综合考虑,在气量一定的条件下,温度与压力波动越小,甲醇产量越高;根据动力消耗和催化剂生产强度,空速一般控制在4 000~20 000 h-1;在入塔气中φ(CO2)一般控制在2%~5%,对甲醇合成有利;硫化物、氯化物以及羰基铁等金属毒物必须有效脱除,以提高甲醇合成产率,并延长催化剂使用寿命;通过提高设备性能,可以保持生产的稳定性,提高甲醇产量。     

管壳式甲醇合成装置增产节能改造技术

针对管壳式甲醇合成塔不易大型化、催化剂装填率低、催化剂更换周期短等缺点,对甲醇合成塔进行了改造,结果表明,增加了单塔的生产能力,提高了催化剂的更换周期;对合成装置中的甲醇分离器进行了改造,提高了甲醇的分离效率,降低了循环气中的甲醇含量,从而提高了CO的单程转化率,提高了醇净值;通过对甲醇合成塔和甲醇分离器的改造,整体单系列生产能力比原装置生产能力提高了10%以上,有效地降低了生产成本,而不影响装置的安全性和操作稳定性。     

低压醇烃化系统运行过程中的典型问题和解决方案

安化公司有2套合成氨、尿素系统,2010年合成氨新系统采用低压醇烃化系统替代原甲烷化系统进行气体精制后,运行过程中存在管道、设备结蜡严重的情况,对蒸发冷的换热效果影响较大,同时还造成醇烃洗涤分离器带液及醇烃洗涤分离器结蜡等问题,导致精制气中夹带较多烃化物,对氢氮气压缩机五段入口气阀以及氨合成催化剂造成危害。在不对低温甲醇洗工艺等进行改造的情况下,以不把大量烃化物带入到后系统为目标,基于目前的工艺、设备配置,用最小的投入进行技术改造,通过新增除蜡器、醇烃洗涤分离器及更新烃化蒸发冷等,有效降低了精制气中烃化物的带入量,实现了为氨合成反应提供优质精制气的目的,并延长了氢氮气压缩机五段入口气阀和氨合成催化剂的使用寿命。     

甲醇厂各单元CO_2与N_2工况对比

介绍了甲醇厂各单元的具体情况,提出了将壳牌气化炉由原来的N_2输煤改为CO_2输煤。技改完成后,大大优化了甲醇厂各单元的操作工艺,延长变换单元和合成单元的催化剂使用寿命,并成功解决了气化装置堵渣、积灰等问题,装置负荷从不足80%提升至100%,甲醇同比增产35%,壳牌气化炉在线运行突破100 d,精甲醇日产量突破1842t,甲醇生产成本下降了40%。     

甲醇分离器改造运行小结

<正>福建省长庆化工有限公司(以下简称长庆公司)30 kt/a甲醇生产系统(单醇生产装置)配置Φ1 400 mm甲醇分离器,采用机械式分离,分离效率较低,气体中带出甲醇液雾,在循环机进口管排污阀有甲醇液滴出现。为改善实际生产中循环机带液、装置生产能力低、产品流失、副反应多等现象,经反复研讨,决定采用高效分离技术改造甲醇分离器,利用原设备外壳,采用高效分离内件,根据系统实际状况,结合拟改设备的结构参数进行改造。