600kt/a甲醇合成系统运行总结

在我国各级政府提出的工业企业退城进园大背景下,山东明泉新材料科技有限公司2014年实施了洁净煤气化项目,其600 kt/a甲醇合成系统选用了瑞士卡萨利IMC甲醇合成工艺,装置于2017年7月建成投产。简介600 kt/a甲醇合成系统的工艺流程和主要设备配置,详细介绍甲醇合成系统的运行情况、技术特点、运行中存在的问题及解决措施。生产实践表明,系统经过消缺和设备改造后,负荷明显提升,生产操作中出现的问题得以改善或解决,卡萨利IMC甲醇合成工艺生产能力大、系统阻力小、副产蒸汽多、运行平稳等优点开始显现出来。     

600 kt/a甲醇合成系统工艺设计及运行总结

江西心连心化学工业有限公司600 kt/a甲醇合成系统在工艺技术的选择时,基于投资成本控制方面的要求,未考虑国外甲醇合成技术,主要在备选方案之华东理工大学的5.0 MPa级双塔绝热—管壳式甲醇合成塔技术和南京聚拓化工科技有限公司的5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术之间进行抉择,经综合分析与论证,最终选择了5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术。江西心连心甲醇装置于2021年2月8日投运,整体运行稳定,甲醇合成系统主要工艺运行指标基本上接近设计值,该技术在甲醇合成塔阻力及结构合理性、催化剂装卸及装填量等方面优势明显;由于是首次在大型甲醇装置中应用,目前存在的主要问题有副产蒸汽压力偏低、冷副线无法有效调节床层温度、粗甲醇中乙醇含量高,提出了设计优化方向,以助力国产化大型甲醇(装置)合成技术的推广应用。     

600kt/a甲醇装置变换系统运行技术总结

介绍了榆林能化有限公司变换系统的流程,详细的阐述新型水煤浆加压气化变换系统运行时出现的问题,分析其原因,并总结相应的操作经验,为以后变换系统的稳定运行提供理论依据。     

甲醇系统30kt/a改60kt/a技术总结

河南安阳化工集团1995年建成投产的30kt／a精甲醇装置流程为：水煤气经压缩机一、二、三段加压(1．8MPa，45℃)送到合成工段，依次进入滤油器、第1换热器，和变换气换热后与2．5MPa蒸汽混合，混合气经第2换热器与变换气换热后，进入变换炉，变换炉出来的变换气经     

1800 kt/a甲醇合成系统节能降耗措施探讨

简介神华包头煤化工有限责任公司1 800 kt/a甲醇合成系统的工艺流程,设计阶段所采用的原料消耗、公用工程消耗、催化剂及化学品消耗、能耗等基准数据;详细介绍设计阶段、生产阶段实施的多项优化改进措施。实践表明,尽管装置在设计上存在一些不足,生产中部分工艺指标偏离设计值,但甲醇装置的实际综合能耗水平仍优于设计指标,且装置优化改进后,节能降耗效果显著,可为企业带来可观的经济效益。     

100kt／a甲醇精馏系统运行特点分析

简述了100kt／a甲醇精馏工序三塔精馏原理和工艺流程,对甲醇精馏的操作要点和经验进行了总结。实际应用证明,三塔精馏具有节能降耗、产品质量高的优点。     

100 kt/a甲醇变换工段运行总结

山西丰喜临猗分公司100 kt/a甲醇装置于2006年1月投产,变换工段采用部分耐硫变换工艺,设计压力为3.75 MPa,工艺和设备运行稳定,各项工艺指标都在设计范围之内。1部分耐硫变换工艺流程1.1工艺气流程工艺气流程见图1。1.2脱盐水流程1.煤气废热锅炉2.变换炉进料分离器3.换热器4.变换炉5.变换气废热锅炉6.锅炉水预热器7.有机硫水解槽8.脱盐水预热器9.变换气冷却器10.变换气分离器图1变换工艺流程示意图90℃脱盐水经锅炉给水泵加压至2.0 MPa进锅炉水预热器,与变换气换热后温度升至120℃,一部分进煤气废热锅炉产生20 t/h,0.5 MPa(表压)的低压蒸…     

180 kt/a低压氨合成系统运行总结

简介中化吉林长山化工有限公司新建180 kt/a氨合成系统的工艺流程、主要生产设备与工艺指标,以及低压氨合成系统与全径向合成塔的工艺特点,氨合成系统的运行情况与开车期间出现的问题及其处理措施。实践表明,本套氨合成系统技术先进,节能增效明显。     

三期100kt/a甲醇装置运行总结

<正>2014年3月底,山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司(以下简称临猗分公司)现有甲醇生产能力为400 kt/a,一期100 kt/a甲醇装置于2004年投产,二期100 kt/a甲醇装置于2007年投产;2008年以来,由于甲醇行情下滑,三期100 kt/a甲醇装置推迟建设,后于2014年3月底建成投产,加上600 kt/a合成氨生产装置联醇     

1800kt／a甲醇装置合成催化剂运行总结

结合神华包头煤化工分公司煤制甲醇合成工艺,介绍Katalc051-9型甲醇合成催化剂升温还原、生产运行、钝化等各个阶段的情况,并指出其在运行等阶段存在的问题及解决措施。     

1800kt/a甲醇合成装置技改总结

1 800 kt/a甲醇合成装置在实际运行过程中出现了合成气压缩机干气密封一级密封气压差低、MTO级甲醇冷凝器和粗甲醇水冷器结蜡、合成气压缩机抽气器循环水回水温度高等问题,影响了装置的稳定运行。针对存在的问题采取了相应的技术改造措施,保证了甲醇合成装置的长周期、满负荷、安全稳定运行。     

50 kt/a甲醇精馏装置设计运行总结

对50kt／a甲醇精馏设计进行总结,合理利用旧设备,优化工艺,新旧系统互相利用,节约投资。浮阀塔改造成填料塔提高生产能力,残液回收减少环境污染。     

168万t/a鲁奇甲醇合成工艺甲醇催化剂钝化/还原实践

针对多伦煤化工甲醇装置中催化剂失活的问题,进行了第Ⅱ炉甲醇催化剂的钝化和第Ⅲ炉甲醇催化剂的还原。介绍了甲醇催化剂钝化/还原的工艺流程、工艺条件、关键控制过程及结束状态的条件,分析了钝化/还原过程中的优点及需要优化的部分,提出了钝化时甲醇合成系统置换用时较长和气冷塔超温的解决方案,以及还原时采用的优化措施。     

鲁奇甲醇合成系统MegaMax700甲醇合成催化剂应用总结

简介大唐内蒙古多伦煤化工有限责任公司1680kt/a鲁奇甲醇合成系统的工艺流程及上炉MegaMax700甲醇合成催化剂的装填情况,经对其使用情况进行详细总结,认为上炉MegaMax700甲醇合成催化剂使用效果不佳的原因有:气冷塔催化剂的装填量较原设计量小;上上炉气冷塔催化剂泄漏产生的粉尘滞留在甲醇合成系统中,一定程度上...     

我厂甲醇合成系统运行情况总结

介绍鲁南化肥厂甲醇合成系统运行期间出现的各种问题，对原因进行分析，并提出处理方法。     

600kt/a甲醇合成装置的主要影响因素分析

介绍了甲醇合成系统压力、温度及合成塔入口一氧化碳体积分数对甲醇合成及下游精馏的影响。结合实际生产,认为合成塔入口一氧化碳体积分数低于14%有利于合成系统的稳定运行;提高合成系统压力和温度可以维持甲醇产量,但会导致精馏装置产品质量变差。     

200kt/a甲醇精馏系统的优化设计

以粗甲醇为原料,采用四塔精馏工艺,基于Aspen Plus工艺模拟软件,对甲醇精馏系统进行模拟优化设计及塔器水力学计算;运用EDR换热器设计软件,对本装置的换热器进行选型计算。模拟计算结果表明,精甲醇产品纯度为99.99%(wt)、甲醇收率为99.67%、蒸汽单耗为1.09t、循环冷却水单耗为83.24t,产品质量符合GB 338-2011国标优等品及美国联邦AA级标准质量要求,装置能耗水平达到国内先进水平。     

鲁奇甲醇装置合成催化剂还原分析

在天然化工领域,德国鲁奇甲醇装置的使用具有普遍性,这是因为鲁奇甲醇装置在节能环保、安全稳定方面具有突出的优势,能够很好地解决甲醇合成催化剂在使用过程中出现的产量低、寿命短等问题。分析讨论了鲁奇甲醇装置合成催化剂还原问题,主要从物理除水和化学还原两个方面进行具体阐述,并对不同的合成催化剂还原方案进行比较,这些不同的合成催化剂还原方案比较涉及经济性与可行性等方面。     

300kt/a甲醇合成装置催化剂升温还原总结

介绍了300 kt/a甲醇装置工艺流程,阐述了XNC-98型甲醇合成催化剂的升温还原过程,分析了催化剂升温还原过程中的控制要点及存在的问题。装置运行结果表明,设计基本合理,催化剂还原比较成功,具有较高的活性和选择性,为装置稳定生产、经济运行奠定了基础。     

100kt/a甲醇精馏系统的关键技术改进

0 引言 分离作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产的重要操作过程,其能耗占生产总能耗的40％～70％,而精馏操作过程的能耗又占其中的95％左右,因而采取一定的措施降低精馏过程中的能耗就成为节能研究的重点之一.精馏过程中节能的基本途径主要是减少有效能的损失、减少热量供应（减少向再沸器提供的能量）、回收热量进行热能综合利用;此外,优化控制操作、减少操作裕量以及提高塔的分离效率也可以有效降低精馏过程中的能耗.