甲醇双塔精馏流程的模拟与分析

应用ASPEN PLUS化工模拟系统中的RADFRAC塔精馏模块对甲醇双塔精馏过程进行模拟。分别讨论了操作回流比、进料位置、塔顶馏出量等参数对甲醇精馏过程的影响,获得了对高纯度甲醇精馏具有指导意义的相关工艺数据。模拟结果表明,该双塔流程生产出的精甲醇产品纯度高、水含量和乙醇含量低,并且该双塔模型能耗低,操作稳定、灵活。     

甲醇精馏系统的模拟研究

应用ASPEN PLUS化工模拟系统中的RADFRAC塔精馏模块对甲醇精馏过程进行模拟。分别讨论了操作回流比、进料位置、塔顶馏出量等参数对甲醇精馏过程的影响,获得了对高纯度甲醇精馏具有指导意义的相关工艺数据。模拟结果表明,该流程生产出的精甲醇产品纯度高、水含量和乙醇含量低,并且该模型能耗低,操作稳定、灵活。     

甲醇精馏过程的模拟及优化

应用化工流程模拟软件ASPEN PLUS,对甲醇三塔精馏过程进行模拟,所得结果与生产操作数据基本吻合。对精馏塔的回流比及进料块位置进行了优化,优化后的产量和产品质量都有提高,效益增加1.3%。     

萃取精馏在甲醇精馏中的应用

为了提高甲醇产品质量,研究了萃取精馏在甲醇精馏中的应用。结合实际工程经验,应用ASPEN模拟软件,分析在甲醇精馏中应用萃取精馏的实例。结合萃取精馏的基本原理,分析特征组分在精馏塔内的相对挥发度。萃取精馏已经成功应用于多个甲醇项目,产品均同时达到O-M-232K AA级和GB 338-2004标准,说明萃取精馏在粗甲醇精馏中的应用是成功的。     

200kt/a甲醇精馏系统的优化设计

以粗甲醇为原料,采用四塔精馏工艺,基于Aspen Plus工艺模拟软件,对甲醇精馏系统进行模拟优化设计及塔器水力学计算;运用EDR换热器设计软件,对本装置的换热器进行选型计算。模拟计算结果表明,精甲醇产品纯度为99.99%(wt)、甲醇收率为99.67%、蒸汽单耗为1.09t、循环冷却水单耗为83.24t,产品质量符合GB 338-2011国标优等品及美国联邦AA级标准质量要求,装置能耗水平达到国内先进水平。     

荣信化工甲醇“4+1”塔精馏工艺的设计

以内蒙古荣信化工二期90万t/年甲醇精馏项目为研究对象,采用proⅡ软件对甲醇三塔顺流精馏过程和三塔逆流精馏过程进行了模拟。通过分析不同精馏过程对能耗的影响,确定了采用三塔顺流流程的方案,并在流程中设计了换热网络以降低能耗。结果表明:三塔顺流流程方案的能耗更低,结合换热网络的应用,可使吨甲醇蒸汽耗量由1.27 t降至0.9 t。同时,新流程的应用将使精甲醇收率由98.7%提高到99.2%,每年创造经济效益约2718万元。     

热集成变压精馏分离正戊烷-甲醇的模拟和优化

提出了热集成变压精馏分离正戊烷-甲醇共沸体系的工艺方法,并采用Wilson模型对变压精馏分离正戊烷-甲醇分离过程进行模拟。采用优化分析,得到了模拟的优化参数,并通过模拟计算,制取了纯度不低于99.9%的正戊烷和甲醇产品,收率达到99.9%以上。热集成变压精馏和传统精馏相比,不仅节约了投资成本,而且节能高达35%。     

甲基丙烯酸甲酯-甲醇-水三元体系精制工艺模拟

针对甲基丙烯酸甲酯(MMA)-甲醇-水三元体系,使用Aspen Plus流程模拟软件得到该体系的剩余曲线与液液平衡相图,并建立4种精制工艺,分别为汽提(i)、精馏(ii)、进料精馏(iii)及侧线精馏(iv)。以MMA收率及能耗作为评价指标,对4种分离工艺进行模拟研究。结果表明：汽提(i)与精馏(ii)的MMA收率接近,均低于80%,但汽提(i)流程比精馏(ii)流程节能;进料精馏(iii)的MMA收率为83.65%,侧线精馏(iv)的MMA收率最高,为97.1%,且能耗比进料精馏(iii)低。对比分析进料精馏(iii)与侧线精馏(iv),侧线精馏(iv)塔内液相流量大,甲醇与水的摩尔分数高,萃取效果好,分离程度更高。     

醋酸甲酯-甲醇萃取精馏分离的模拟与优化

应用模拟软件ASPEN PLUS对醋酸甲酯-甲醇萃取精馏进行模拟计算。采用NRTL热力学模型以及RADFRAC模型模拟计算了理论板数、进料位置、溶剂比、萃取剂温度、回流比等对萃取精馏过程的影响,寻找最佳操作参数。     

甲缩醛反应精馏过程模拟

通过实验取得了甲醛和甲醇合成甲缩醛的反应参数;建立了其连续生产工艺的数学模型,利用ASPEN PLUS软件对甲醛和甲醇缩合生成甲缩醛进行了模拟,结果表明反应精馏连续生产甲缩醛的工艺是可行的,转化率高达99%,并得到含甲缩醛99%的产物,同时确定了进料板和反应区.     

连续侧线精馏分离甲醇-二甲基苯胺-三甲基苯胺-水的方案设计与优化研究

建立精制N,N-二甲基苯胺和提取甲醇的方法,采用Aspen Plus模拟软件对连续侧线精馏精制N,N-二甲基苯胺和提取甲醇的工艺进行模拟计算,考察塔板数、原料进料位置、侧线出料位置、回流比及出料比等因素对分离效果的影响,并优化分离过程条件,确定最佳操作参数。在优化条件下,侧线出料中二甲基苯胺的质量分数达到98.70%,收率达到96.56%;侧线精馏塔顶出料混合液经精馏提取甲醇,甲醇质量分数达到99.80%、收率达到91.08%。     

实现多级蒸发粗甲醇制甲醛生产装置长周期运行

<正>目前,我国银法甲醛生产装置大部分以精甲醇为原料,精甲醇中甲醇质量分数为99.5%~99.9%;精甲醇是由粗甲醇精馏加工而得,粗甲醇中甲醇质量分数一般为75%~95%,其余为水和其他杂质,通过精馏将粗甲醇中的水分和杂质分离出去得到精甲醇。精馏过程中,吨精甲醇的能耗为3~6 GJ、直接成本为200~350元,粗甲醇中的水分和杂质通过精馏过程转移到了精馏釜液     

差压热耦合精馏回收处理含二甲基乙酰胺废水的工艺研究

采用差压热耦合精馏工艺对含二甲基乙酰胺(DMAC)的废水进行回收处理。利用ASPEN PLUS过程模拟软件中的RADFRAC严格精馏计算模型,采用NRTL-RK方程计算气液相平衡数据,对单塔精馏工艺进行模拟。在此基础上,对提出的差压热耦合精馏工艺进行过程模拟与参数优化,得到了差压热耦合精馏处理含DMAC废水的最佳工艺参数、塔内气液浓度分布、精馏塔设备参数等。模拟结果表明,差压热耦合精馏工艺比常规的单塔精馏工艺节能约73.4%。     

基于ASPEN PLUS的氯乙烯精馏过程的模拟

应用ASPEN PLUS化工模拟系统中的RADFRAC精馏模块对氯乙烯精馏中的高低沸塔进行模拟,模拟值与实际值基本吻合.讨论了回流比、进料位置、馏出比等参数对精馏的影响,获得了对氯乙烯精馏具有指导意义的相关工艺数据.     

Aspen Plus模拟甲醇-乙醇-水体系的萃取精馏

利用Aspen Plus软件模拟技术,对甲醇-乙醇-水体系进行萃取精馏模拟计算,并用实验进行验证。考察了三塔萃取精馏过程中的T1塔、B1塔和B2塔的塔板数、溶剂比(质量比)、进料位置以及回流比对分离产物纯度的影响,确定了萃取精馏塔T1的塔板数为25,回流比为0.4,原料进料位置在19块塔板,萃取剂进料位置在第5块塔板,B1塔的塔板数为38,回流比12,进料位置在18块塔板,B2塔的塔板数为20,回流比0.27,进料位置在13块塔板。在此条件下,99.511%的甲醇收率高达99.754%,99.829%的乙醇收率高达99.887%,模拟结果与实验结果数据吻合度较高,说明该萃取精馏过程能将甲醇-乙醇-水体系高效分开,该模型适用于分离甲醇-乙醇-水混合物。     

变压精馏分离碳酸二甲酯与甲醇工艺流程的模拟

以Wilson模型对碳酸二甲酯与甲醇共沸体系的汽液平衡数据进行了二元交互作用参数的回归,然后以Aspen Plus对常压-加压精馏分离碳酸二甲酯与甲醇的流程进行了模拟与优化,结果表明通过该分离流程可以实现碳酸二甲酯与甲醇的分离,所得碳酸二甲酯与甲醇的质量分数达到99.9%。     

Aspen-Plus模拟甲醇精制过程

主要模拟在采用天然气为原材料生产甲醇工艺流程中,分析了粗甲醇的组分的组成,查阅了相关的资料,了解各组分的沸点和物性参数等性质;运用ASPEN PLUS化工模拟软件中RADFRAC严格法精馏模块对甲醇多元组分系统精制过程。从能耗角度考虑,在达到相同分离要求的前提下,三塔模拟工艺流程所需的能耗小于双塔模拟工艺流程能耗,同时小于单塔模拟工艺流程能耗。     

甲醇精馏工艺模拟及优化操作探讨

对三塔精馏,利用ASPEN PLUS流程模拟软件,结合企业10万吨生产装置进行了工况研究。结果表明,采用优化过的工艺操作指标,同优化前相比,每年可节约蒸汽2880吨,回收甲醇468吨。     

变压精馏分离甲醇-丙酮的工艺模拟及优化

采用Aspen Plus软件,以塔釜能耗为目标,以甲醇、丙酮纯度为约束函数,对双效变压精馏分离甲醇-丙酮工艺过程进行模拟。分析了操作压力、理论板数、回流比、进料位置和进料温度等参数对精馏过程的影响。确定了最优工艺参数：减压塔操作压力40 kPa,理论板数37,回流比2.4,进料塔板数26,进料温度25 ℃;常压塔理论板数30,回流比4.2,进料塔板数23。减压塔所得甲醇质量分数为99.0%,常压塔所得丙酮质量分数为99.7%。对比变压精馏和萃取精馏过程,变压精馏更容易得到高纯度丙酮产品,节能约13.4%。模拟结果对工业设计和设备改造具有一定指导意义。     

连续精馏分离氰乙酸甲酯工艺

针对氰乙酸甲酯传统的间歇精馏分离过程,提出了连续精馏分离氰乙酸甲酯的三塔、四塔和五塔工艺流程,并对3种分离流程进行工艺分析,确定了连续精馏五塔分离工艺.利用ASPEN PLUS软件中的RADFRAC精馏模型和WILSON方程对五塔精馏分离流程进行优化模拟计算,得到了该流程的最佳工艺操作参数及相关的设备参数.生产数据表明,与目前普遍采用的间歇精馏工艺相比,能耗降低了近30%,产品收率提高了2.4%,为氰乙酸甲酯的连续分离开辟了一条新的工艺技术路线.