无心夹具应用中的关键要素评述

20世纪60年代初期，我国轴承工业开始应用无心夹具，对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具，由于受主轴旋转精度的限制，工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后，轴承套圈的磨加工精度有了很大提高，这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。     

电磁无心夹具的应用

对轴承套圈和环形零件的磨削加工,由定心装夹到无心装夹在磨削工艺中是一次重大的改革,对提高产品的加工精度、生产效率、减轻劳动强度、实现单机自动化、降低加工费用,起着重要的作用。我们认为对于环形零件的磨削加工,电磁无心夹具是较为先进的,现将我厂的电磁无心夹具应用情况介绍如下:一、电磁无心夹具一般原理(如图1)以工件端面与外圆定位,利用直流电磁线圈产生磁力,将工件吸在磁极端面上,使工件中心沿着主轴中心O向θ角方向偏移到O＇,从O到O＇的距离为e,e值称为偏心量,当主轴以n/分的转速     

套圈磨削划伤分析与支承

轴承的性能和外观质量直接受磨加工的影响。一般来说 ,对轴承的旋转精度、噪声等比较重视 ,外观质量却往往不能引起重视 ,如表面裂纹 ,划伤 ,划痕等问题 ,其中外圈划伤尤为严重。下面就此问题进行分析。1　轴承套圈在无心夹具中的受力分析目前对套圈沟道及内径的磨削 ,大都采用无心式磨削。由于调整工及操作者等诸方面的技术水平、技术条件不同 ,对套圈表面尺寸、磨削力、尤其调整工所调整套圈中心与工件轴旋转中心的偏心将直接影响磨削力的大小 ,偏心量ｅ越大 ,工件所产生的偏心力越大 ,两支承点的摩擦力也就越大。所以减轻划伤的有效措施…     

采用电磁无心夹具提高轴承套圈磨削加工精度的试验报告

本文着重介绍电磁无心夹具,通过使用试验,证明电磁无心夹具适用于一般轴承与精密轴承套圈加工精度的要求,特别对C级、超C级轴承更其适用。其优点为:1.磨削时的径向负荷不作用在工件主轴上,由两个径向定位的支承来承受,工件主轴仅承受轴向负荷,因而减少工件主轴径向跳动对加工面精度和光洁度的影响,对于主轴轴跳动也有部分的抵涫作用,且不致将工件夹持变形,因此可以大大提高加工精度。2.夹具结构简单,制造精度低,调整简便,装卸工件方便,夹具通用性广,标准化程度高,与原采用的弹簧夹盘比较,夹具品种减少,降低了夹具费用。3.工人技术水平低也可进行调整操作。加工精度稳定减少废品和返修品。附图19幅,表11个。     

中心孔磨削方法

一、中心孔磨削和外圆磨削精度 在轴类零件的磨削加工中,一般都以中心孔作基准。因此,工件中心孔的精度是影响外圆加工精度的重要的因素。通常用中心钻加工出来的中心孔其不圆度是 50～180μm。而用这样的中心孔作基准进行外圆磨削时,得到的外圆的不圆度一般在 2～3μm。 但是,如果对工件中心孔进行磨削加工,提高其不圆度精度,然后再以它为基准来磨削工件外圆时就能得到 0.2μm的外圆不圆度精度。 表1是对5个试件进行试验磨削的结果。由表1可见,用车床加工出的中心孔,其不圆度在 8～10μm。中心孔经过磨削后,其不圆度大约可减少到 1/2。由于…     

磨床无心夹具支点材料的改进

目前,轴承制造行业中磨削加工所采用的无心夹具支承块,大部分采用YT5或YT8硬质合金材料。这种材料硬度高(HRC74)耐磨性好,能够满足轴承套圈磨加工的工艺要求。图1所显为我厂用范成法磨削球面滚子轴承外滚道时,合金支承块的分布状况。可行的方法。但是近二年来,这类轴承的产量猛增,胶木支承块将不再适应需要。廿多年来的生产实践说明,采用硬质合金作电磁无心夹具支承,造成工件划伤问题已构成了提高产品质量,提高生产效率的一大障碍。作为无心支承块的理想材料,它必须满足两个条件:1)不使工件产生任何程序的划伤、2)要具有一定的耐磨性、保证加工精度和生产效率。     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

一种磨削内孔的夹具——液性塑料胀胎

如图1所示,是我车间为一外协客户设计的需磨内孔的工件图。该工件外圆已由无心磨床磨好,由于工件比较长,且精度要求较高,厂家所用夹具难以保证其同轴度要求,所以要求我们设计一套磨削内孔夹具,以保证质量,且安装使用都方便。厂家所提供的设备主轴部件尺寸如图2所示。图1图2经过     

阶梯轴强力无心磨削时的跳动

一、序言 阶梯轴采用强力无心磨削,可省去一道车削工序,缩短加工时间,大幅度地提高加工效率。但用无心磨削阶梯轴比单一圆柱轴,其精度(圆度、圆柱度)容易恶化,而且严重时工件会引起异常高速回转,甚至飞出加工区造成无法磨削。 有关无心磨削精度的研究,以前多是以单一圆柱体工件为研究对象的,很少有人研究阶梯轴无心磨削时的精度恶化及产生异常现象的原因。日本原田政志等人在“高效率无心磨削”一文中,曾指出对4阶梯轴进行强力无心磨削,工件加工圆度恶化到10μm以上;所以如此,这是由于砂轮、导轮、托板在磨削时产生局部磨损造成的[1],桥本福…     

在普通外圆磨床上进行超精磨削

利用普通机床进行超精加工的探索是势在必行。没有“母性”加工条件的企业,就必须闯出一条创造性加工的路来。在普通外圆磨床上可以进行超精磨削,零件的表面粗糙度可达到Ra0.025μm。一、磨床主轴据有关资料介绍,日本丰田工万能磨床的砂轮主轴、工件主轴和尾架套筒都已采用空气静压轴承。使工件的不圆度达0.2μm以内,表面粗糙度Ra0.04μm。英国对超精密磨床砂轮主轴的径向跳动要求为0.025μm,而我国普通外圆磨床砂轮主轴的旋转精度如表1。在普通外圓磨床上进行超精磨削,必须对其进行精化,使砂轮主轴的旋转(径向)跳动量不得大于0.003mm,且滑动轴承间隙控制在0.015mm以內。     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

第五讲 高光洁度高精度磨削

高光洁度磨削可以获得10～14表面光洁度;不圆度可达0.1μm;不柱度1μm/300mm;不同轴度小于1μm;平面工件的不直度小于3μm/1000mm。可适用于内圆、外圆、平面和无心磨削等工序。根据加工的光洁度不同,划分为精密磨削、超精磨削和镜面磨削。通常把光洁度10～11称为精密磨削,它适于液压件的阀类零件、机床主轴、     

小直径无心磨削夹具

我厂的产品中多是结构简单多孔的零件,且大部分是0.5～20公厘以内的2级精度孔。因此,对装配用的梢子和检查孔径用的光滑圆器的制造感到极大困难,如φ3公厘的梢子和φ0.5～3公厘以内的圆器等就是如此。但是,由于有了苏联的先进资料,根据无小磨削的原理设计了小直径无心磨削夹具就解决了这一问题。这种夹具构造简单、使用方便、生产效率高。它可以保证得到2～1级加工精度和7～10的表面光洁度。现将其简要介绍如下: 一、小直径无心磨削夹具结构: 小直径无心磨削夹具根据工件光洁度和精度要求的不同,有两种结构:一种是磨削梢子外圆用的夹具;另一…     

M11000A型宽砂轮无心磨床

本产品适用于圆柱面、园锥面和各种成形回转外表面的通磨和切入磨削加工。磨削工件直径10～100mm,最大长度通磨时300mm,切入磨时390mm,圆度1.8μm,圆柱度2.7μm。砂轮宽度400mm,负荷能力强,可减少重复磨削次数,提高生产率。砂轮和导轮主轴均采用双支     

无心磨削常见问题和解决方法

无心磨床适合磨削细长圆柱形工件,中小型回转体工件,如轴承套圈、滚柱、滚针等。通磨时,加工时间与辅助时间重合;成批连续加工时,切入磨削只需较少的辅助时间,所以无心磨床生产效率比一般的外圆磨床高,生产成本低,且在切削宽度上全部由托板刚性支承,工件不易发生变形,可使工件保持较低的表面粗糙度值。然而,机械加工后工件的加工质量还要用尺寸精度、几何形状精度、工件表面间相对位置精度等指标加以衡量。     

轴承磨削加工工装的研究与应用

电磁无心夹具广泛应用于轴承套圈磨削加工中。本文通过对电磁无心夹具工作机理的研究,针对传统的夹具调整方法调整周期长、精度差的现状,提出一种确定工件偏心量和偏心调整方向的新的工艺方法及其工装。研究发现,可以通过制做与被加工工件工况相同的标准偏心件,用该标准件直接调整夹具来代替传统的方法。这样可以大大缩短调整时间,提高调整精度,从而提高工序生产效率。     

电磁无心夹具在轴承磨加工中的应用

在毛主席革命路线指引下,我国国民经济和科学技术得到迅速的发展,因而对轴承产品的品种、数量和质量方面提出了更高的要求.鉴于以往轴承套圈磨削加工普遍采用弹簧卡盘的陈旧工艺方法,它阻碍着磨削生产率和轴承质量的进一步提高,因此寻求采用新的工艺方法成为轴承生产急待解决的关键问题.几年来我厂由工人、技术人员和干部组成的三结合小组,在有关单位的协助下,对无心夹具在轴承套图磨加工中的应用进行了一系列的试验研究工作,并获得良好的效果.经生产实践证明,电磁无心夹具由于结构简单、调整方便、通用性广,可获得较高的加工精度,也容易实现单机自动化等优点,因而电磁无心夹具已在我厂磨削加工中得到广泛采用     

端面三点等力压紧夹具

滚动轴承的轴承环和高精度衬套类零件的内孔形状精度,一般都具有较高的圆度要求(如允差<0.5μm)。影响其加工精度的原因,除了机床主轴及磨头系统的稳定性外,工件的夹具也对被加工工件精度产生很大的影响。通常采用三爪卡盘夹紧这类零件的外圆,对内孔进行磨削,往往因为受力和导热不均匀,引起工件变形,使工件内圆几何形状呈多角形。为达到较高的圆度要求,我们采用端面三点等力压紧夹具,实际使用效果较好。其结构形式见附图。夹具结构夹具体1以机床主轴8之短锥部分作为定位,并用螺钉固结成一体。夹具体和定位套9采用H7/k6过渡配合。定位套安装入夹具体内孔后,由机床磨头精磨定位套内孔至使用要求。使用时,将已磨平两端面的工件10装入定位套孔内,压圈12放置在工件端面上,拧紧经调节后的夹紧螺钉15。由于压力传递介质凡士林油受圆柱销11     

无心磨床导轮跳动引起轴承套圈外径磨伤的原因与分析

从无心磨床磨削工件的特点和磨削中出现的外径磨伤现象入手,简要介绍了无心磨削原理、外径磨伤的类型、分布规律及引起磨伤的因素,重点分析了导轮跳动对套圈外径磨伤的影响,明确了导轮的跳动是外径磨伤中不可忽视的因素,在磨削时应重点关注导轮轴承的间隙,提出了保证导轮轴旋转精度的措施。     

提高微型轴承套圈真圆度的试验

我厂微型轴承套圈沟道加工大多是以外圆定位,因此,套圈外圆的几何精度直接影响沟道的几何精度,而沟道的精度好坏又直接影响着轴承质量的好坏。所以,提高外圆精度是很重要的。我们在党支部的领导下,对套圈的真圆度问题进行了探讨。一、无心磨床精磨以后的几何精度我们分别对60024、60025、80026、18和29等型号轴承的内、外圈在日本圆度仪(E-RT-1C-C)上,进行了测试(放大倍数10,000倍,滤波器挡位:150波/每周),发现无心磨后的套圈不圆度在1.6～2.8微米之间,波纹度也比较大(见图1、2),另外,