跳汰粗精煤浮选脱硫降灰试验研究

为降低山东鲁村矿选煤厂跳汰粗精煤硫含量和灰分,在最佳浮选和磁选试验条件基础上,采用浮选、磨矿-浮选、磨矿-磁选、先磁选后浮选、先浮选后磁选、两段磁选工艺对粗精煤脱硫降灰效果进行研究,以确定最佳分选工艺。试验结果表明:煤样破碎至<0.5 mm后,在矿浆浓度为110 g/L、抑制剂用量为1.75 kg/t、捕收剂用量为600 g/t、起泡剂用量为68 g/t、浮选时间为2 min的条件下,浮选脱硫降灰效果较好;此时,浮选精煤产率为88.48%,灰分为3.02%,硫含量为1.78%,降灰率为48.40%,精煤脱硫率为31.26%,硫化铁硫脱除率为54.89%。     

高硫煤浮选脱硫降灰试验研究

为了探索高硫煤的脱硫降灰途径,以富县高硫煤为研究对象,对原料煤的灰分、硫分、煤中硫铁矿硫嵌布状态以及硫的可浮性进行了研究;通过浮选脱硫降灰试验,考察了球磨、超声波预处理、煤浆浓度、捕收剂类型及用量、起泡剂用量、抑制剂用量、刮泡时间等对高硫煤脱硫降灰效果的影响。试验结果表明:在浮选前对煤样进行球磨20 min、超声波预处理10 min,在矿浆浓度为50 g/L、捕收剂BET用量为200 g/t、起泡剂仲辛醇用量为100 g/t、抑制剂CaO用量为2 000 g/t、刮泡时间为2 min的条件下,浮选效果最好,从而说明对高硫煤进行适当预处理,可改善高硫煤的脱硫降灰效果。     

贵州某高硫铝土矿浮选脱硫试验研究

对贵州某高硫铝土矿进行了浮选脱硫试验研究。结果表明, 在磨矿细度-0.074 mm粒级占82.64%, 碳酸钠用量1 800 g/t、硫酸铜用量150 g/t、丁黄药总用量600 g/t、2^#油总用量240 g/t条件下, 经一粗两精两扫闭路反浮选, 获得了硫含量0.26%的铝土矿精矿, 脱硫率达到85.86%。试验结果可为该类铝土矿资源的综合开发利用提供借鉴。     

微细粒高硫煤团聚脱硫工艺条件探索

实验采用山东兖州煤样为实验样品,首先选出去除黄铁矿硫的最佳团聚剂和抑制剂,然后通过单因素和正交实验探索了搅拌时间、离心时间、团聚剂加药量、抑制剂加药量等因素对团聚脱硫效果的影响。确定出含煤5%的矿浆最佳脱硫方案为:离心时间10 min,搅拌时间4.5 min,抑制剂用量625 g/t,团聚剂用量875 g/t,并进行了验证实验,得出精煤产率73.46%、精煤硫分1.81%、脱硫完善度指数修正值44.53%,明显优于在不加药剂的条件下各指标的值。     

云锡某矽卡岩白钨矿新工艺试验研究

以云锡某矽卡岩白钨矿为研究对象,该钨矿含有大量的含钙脉石,为实现白钨矿与含钙脉石的有效分离,钨常温粗选和加温精选作业需要添加大量的水玻璃,导致后续钨精矿和尾矿脱水沉降困难。在现场生产工艺流程上进行新工艺改进,试验结果表明,在钨常温粗选作业采用捕收剂SJ-Y2用量120 g/t、调整剂NaCO₃用量2 000 g/t、抑制剂水玻璃用量4 000 g/t,钨浮选柱加温精选作业采用调整剂NaOH用量1 000 g/t、抑制剂水玻璃用量50 000 g/t、温度为90℃,经脱硫作业和钨浮选作业获得了产率0.31%的最终钨精矿、钨精矿含WO₃品位为58.77%、回收率为82.77%的较好选矿指标。     

西曲8~#高硫煤浮选脱硫试验研究

为降低西曲8#高硫煤的硫含量,在对煤样粒度和硫分布规律分析的基础上,通过浮选试验探索煤泥的浮选特性和最佳浮选脱硫方案。试验结果表明:8#高硫煤的可浮性很好,高密度级全硫含量较高,采用浮选法可脱除其中部分无机硫;药剂条件、p H值、浮选时间对浮选精煤的硫含量有较大影响,控制浮选时间、选择合适的p H值可提高脱硫效果。在煤油用量为400 g/t、仲辛醇用量为80 g/t、p H值为9.5、浮选时间为2 min时,浮选精煤产率可达87.55%,全硫含量为1.29%,脱硫效果较好。     

超声波和微波联合加强氧化脱除煤中有机硫

用超声波和微波辐射法在氧化体系下,对北京、王庄、兖州、临汾煤进行了氧化脱硫研究.实验结果表明,超声波和微波结合可达到较好的氧化脱硫效果,超声波作用时间和功率、微波作用时间和功率、煤样粒度、氧化剂类型以及氧化剂用量对煤中有机硫的脱除率有较大影响.在优化的工艺条件下：超声波功率为540 W,作用时间为70 min,微波功率为280 W,照射时间为30 min,煤与HAc+H₂O₂（体积比1∶1）氧化剂配比为3/60 (g/mL),煤粒度d≤0.10 mm;王庄煤有机硫的脱除率可达到65.0 %.研究表明,超声波和微波联合氧化法是脱除原煤中有机硫的一种有效方法,对不同煤样的脱硫效果不同,与煤中有机硫的存在形态有关.     

无酸活化剂SY-1对含锡硫化矿浮选脱硫的试验研究

对云南文山地区含锡硫化矿进行了工艺矿物学分析和浮选脱硫试验研究。含锡硫化矿中锡和硫品位分别为0.31%和2.58%,锡主要赋存于锡石中,硫主要以磁黄铁矿形式存在。在无酸活化剂SY-1用量250 g/t、丁基黄药(BX)用量150 g/t、松醇油用量40g/t的条件下,经“一粗二精二扫”的浮选闭路实验,可获得精矿硫品位26.38%、硫脱除率92.18%、锡损失率9.21%的良好浮选指标,为后续锡石的高效回收创造条件。     

浮选药剂制度对煤泥降灰脱硫效果的影响研究

煤泥浮选是选煤厂常见的一种分选手段,在原煤煤质不断恶化的情况下,浮选过程脱硫降灰的压力日益增大。本文采用实验室单元浮选试验研究捕收剂、起泡剂及抑制剂共同作用下的浮选降灰脱硫效果,捕收剂、起泡剂和抑制剂共同作用时降灰脱硫效果最佳,最佳用量分别为捕收剂1000g/t,起泡剂110g/t,抑制剂900g/t。     

云南元阳华西白钨矿选矿试验研究

针对云南元阳华西白钨矿开展了选矿试验研究,试验研究表明,采用预选脱硫—常温浮选白钨矿的工艺流程。丁黄与丁胺为脱硫混合捕收剂,当用量分别为60g/t和30g/t,硫化物的脱除率为85.78%,钨的损失率为7.66%。脱硫尾矿回收白钨矿,以Na2CO3调浆,水玻璃作抑制剂,731为捕收剂,经过一粗二扫五精流程,获得了WO371.78%,回收率81.18%的白钨精矿。     

炼焦中煤磨矿浮选试验研究

以屯兰矿选煤厂-3mm粒级重介质分选中煤为试验煤样,采用MiniFlex600 X射线粉末衍射仪和OLYMPUS BX51显微镜研究了煤样的矿物组成与嵌布特征,并对磨矿后的产品进行了浮选试验。结果表明:-0.074mm 粒级含量为67.32%时,在捕收剂用量200g/t和起泡剂用量50g/t的条件下,通过一粗一精浮选可回收产率为34.75%,灰分为11.64%的合格精煤。      

模块式气固流化床干法选煤技术的研究

基于选煤技术集约化、高效化、经济化的思想,建立了处理能力为40～60 t/h的模块式气固流化床干法选煤系统,与KZA2050型空气重介质干法分选系统相比,可大幅度降低基建及运行成本,减小了占地面积及三维空间。该模块式气固流化床干法选煤系统采用B-A型磁铁矿粉和B-A型煤粉的混合物作为宽粒级加重质,提出了将循环加重质及引风除尘系统的出料直接返回分选机的新型床层调控方法,优化了工艺流程,增强了床层密度和高度的均匀与稳定,提高了流化质量。在此基础上,还详细考查了该干法选煤系统的分选性能,试验结果表明,该系统能有效分选50～6mm的煤炭,当分选密度为1.33、1.61 g/cm3时,所得可能偏差分别为0.05、0.06g/cm3。     

The use of X-ray computed tomography in the characterisation of coal and associated char reductants

High quality char, produced during the initial coal gasification process, is commonly utilised as a reductant during the smelting of chromite ores. The rate of the gasification reaction and gasification performance will depend on the relevant coal properties. These properties include organic and inorganic composition, coal porosity and pore size distribution, permeability, swelling index and intrinsic reactivity. Quantitative evaluation of these factors affecting the behaviour of coal during pyrolysis and the subsequent influence of those properties on the reactivity of the char product is of paramount significance to further our understanding of the natural differences inherent in coal. X-ray computed tomography allowed three-dimensional characterisation of pores, organic and inorganic constituents. Pyrolysis of coal resulted in increased pore volumes, and by extension, increased porosity. However, the percentage increase in porosity differs from sample to sample, which may be related to the volatile matter content of the coal. The widening and cleanup of pores during gasification result in a decrease in organic content. The organic phases will influence the behaviour of mineral matter during pyrolysis, since the former will fluidise and become devolatilised, while the mineral matter will not become fluid or volatilise, therefore the minerals will migrate and settle and, ultimately, form agglomerates. The lack of significant swelling in the TB1 sample may suggest that higher levels of inertinite were present in the sample, while increased amounts of swelling in the TB2 and TB3 samples may result from increased levels of vitrinite, with the TB3 sample possibly containing the largest percentage vitrinite. The proportion of porous chars will increase with increasing vitrinite content in the parent coal, and therefore, since the TB3 char is highly porous, the possibility that the TB3 sample contains a high proportion of vitrinite becomes highly probable. However, these results need to be verified by quantifying the maceral phases through petrographic analysis. Nevertheless, inherent differences in the nature of coal will result in differences in behaviour when subjected to gasification. Although X-ray computed tomography could be used to successfully identify and quantify various properties within a sample, some limitations still remain. Further work utilising complementary techniques is required to positively identify the remaining unknown phases as well as quantify the organic components.     

平寨煤矿主采煤层煤与瓦斯突出危险性研究

选用贵州省平寨煤矿I,Ⅱ,Ⅲ煤层作为研究对象,通过现场测定煤层瓦斯压力、取煤样观测煤的破坏类型、测定瓦斯放散初速度和煤的坚固性系数及结合初始释放瓦斯膨胀能,综合判断该类煤层是否具有潜在突出危险性．测试结果表明：平寨煤矿I,Ⅱ,Ⅲ煤层瓦斯压力均未超过《防治煤与瓦斯突出规定》规定的临界值0．74MPa,但煤层煤样的初始释放瓦斯膨胀能均超过了突出的临界值42．98MJ／g．综合评定该3层煤均为具有突出危险性煤层．     

煤泥“2+2”分选工艺的问题分析及优化试验

针对煤泥“2+2”分选工艺在工业应用中处理粗煤泥灰分较高和(或)高灰细泥含量大的煤泥时,存在粗精煤泥和二次浮选精煤灰分偏高、重介精煤“背灰”的问题,提出在该工艺中引入TBS分选粗煤泥和旋流微泡浮选柱作为二次浮选设备的工艺技术,通过试验进行了验证。试验结果表明：利用TBS不仅分选出合格的粗精煤泥,而且数量效率达85.01%,可能偏差Ep=0.069;旋流微泡浮选柱作为“2+2”分选工艺的二次浮选设备比常规浮选机优势明显,当煤油用量1 000 g/t,仲辛醇用量125 g/t时,浮选柱比浮选机的精煤灰分降低3.76%,精煤产率增加4.10%,浮选完善指标提高9.97%。     

基于均匀试验设计优化煤泥浮选药剂制度

为了研究浮选药剂制度对煤泥浮选的影响,以水峪选煤厂的煤泥为研究对象,基于均匀试验设计方法建立浮选效果与药剂用量之间的数学模型,考察捕收剂和起泡剂用量对浮选效果的影响。研究结果表明:捕收剂在一定的用量范围内,煤泥浮选效果只与起泡剂用量存在相关关系; 最佳的起泡剂用量为75 g/t,适宜的捕收剂用量为130 g/t; 与现场药剂用量捕收剂257 g/t和起泡剂143 g/t相比,在保证精煤灰分不变的情况下,浮选精煤产率提高0.49 %,可燃体回收率提高0.50 %,浮选完善指标提高0.17 %,捕收剂用量降低127 g/t,起泡剂用量降低68 g/t; 当捕收剂用量在一定范围内时,起泡剂用量是影响浮选效果的关键因素,适宜的起泡剂用量可显著提高煤泥分选效果。     

热分解汞齐化原子吸收法测定煤中高含量汞的方法分析

由于煤中汞含量的准确测定对于控制汞对环境造成的污染有着重要的作用,尝试采用热分解汞齐化原子吸收法以准确测定高汞煤样中的汞含量。结合直接测汞仪的测试流程简要介绍了热分解汞齐化原子吸收法测汞的测试原理,并对减少空白值和降低仪器记忆效应的方法进行分析以提高样品分析的准确度。考察了固定剂L-半胱氨酸溶液的浓度对汞标准溶液测定结果的影响,得出L-半胱氨酸的最佳配制浓度为100 mg/L。采用热分解汞齐化原子吸收法和冷原子吸收法同时测定11个高含量汞的煤样,通过t检验对比分析2种测试方法的测定结果,计算其差值的平均值为0.012μg/g,差值的95%置信区间为-0.048μg/g^0.072μg/g,t值为1.474,小于临界值2.228,表明2种方法测定结果的准确度无显著性差异,即热分解汞齐化原子吸收法测定煤中高含量汞样品结果准确、稳定可靠;F检验结果表明2种方法测定结果有显著性差异,热分解汞齐化原子吸收法测定高含量汞样品时其结果精密度优于冷原子吸收法。     

抑制剂在赵各庄矿业分公司选煤厂浮选中的应用研究

为降低赵各庄矿业分公司选煤厂浮选精煤灰分,以该选煤厂煤泥为研究对象,采用六偏磷酸钠、氟硅酸钠、水玻璃作为抑制剂,对该厂煤泥进行降灰试验。试验结果表明:在试验条件下,采用水玻璃作为抑制剂且用量为500 g/t时,浮选效果最好;结合抑制剂在生产中的应用情况和选煤厂经济效益,该厂决定选用2.4玻璃作为抑制剂。     

开滦唐山矿业分公司选煤厂降低介耗的实践

针对唐山矿业分公司选煤厂介耗高的问题,通过认真分析,并结合选煤厂生产实际,采取了一系列整改措施,从而有效降低了介耗,使介耗从原来的4.1 kg/t降低至现在的2.5 kg/t。     

组合煤岩冲击倾向性特性试验研究

煤层的冲击矿压危险性与煤岩体的结构特征关系非常密切．研究顶板-煤体-底板所构成的组合煤岩体试样变形破裂规律及冲击倾向性对于预测冲击矿压具有非常重要的实践意义．通过对组合煤岩的试验研究,得到组合煤岩试样中顶板强度越大,强度越强;组合煤岩试样的弹性模量随着煤样百分比的增加而减小．组合煤岩试样的冲击能指数随着顶板与煤样高度比值的增加而增加;冲击能指数随着煤样百分比的增加而降低;弹性能指数随着煤样百分比的增加而呈现增加的趋势．组合煤岩试样中顶板岩样厚度越厚,冲击倾向性相应就越强;组合煤岩试样中煤层厚度越大,则其弹性能指数就越大．