机采井热洗合理替液时间的摸索

本文通过实验对机采过程中的清蜡的替液时间及温场变化等内容进行了深入探究,在实验基础上记录和分析替液时间的影响因素,并且与理论计算时间进行比较分析,建立起了站间、管道间的热洗过程替液的计算模型、针对单井建立了站间及管道间热洗替液的温度场模型以及针对单井建立了基于热洗替液时间的量化模型,从而为机采井的热洗替液时间选择提供了实践经验和理论基础。     

应用两种工艺技术解决低产低能井洗井问题

为了解决传统热洗工艺对地层造成的伤害或压死井问题,应用油井洗井阀、多功能凡尔泵两种新型的井下工具进行热洗,改进了传统热洗工艺,通过对这两种热洗效果的分析,克服了传统热洗工艺的不足,避免了洗井液对油层的污染,同时也节约了停井时间、洗井液用量、以及洗井车费用,该工艺技术具有良好的社会效益和经济效益。     

集中热洗降低转油站燃料消耗

在现有技术条件下,转油站加热炉洗井不能满足系统内所辖的高产液井较多或含有部分低产液井的情况,存在着升温没能针对性的问题。对集输半径长的二次低产井,热洗效果差,洗井周期短,结蜡现象严重。而实施掺水热洗分开流程,利用一台二合一加热炉作为热洗炉,一台掺水泵作为热洗泵,实现单炉-单泵-单独计量间-单井的洗井操作过程,能够充分保证热洗井的温度、压力。在相同的洗井时间和洗井水量的情况下,洗井质量得到了明显提高。转油站实行掺水、热洗分开流程,在保证加热、缓冲二合一的生产运行,努力提高二合一热效率,降低二合一设备的各项热损失,提高热效率,降低燃料的消耗,取得了较好的节气效果。     

高效油层防污染管柱应用效果分析

为了解决传统热洗工艺对地层造成的伤害或压死井问题,应用高效油层防污染管柱进行热洗,改进了传统热洗工艺,通过对这种热洗效果的分析,克服了传统热洗工艺的不足,避免了洗井液对油层的污染,同时也节约了洗井液用量、以及缩短了含水恢复期,该工艺技术具有良好的社会效益和经济效益。     

冬季热洗管线保温法

我站有两套掺水和热洗阀组,水驱和聚驱各一套,承担着两百多口油井的掺水热洗任务。天气温暧时热洗管线不需要保温,到了冬季温度低,为了保障计量间的热洗管线畅通不冻堵,所有计量间的热洗阀门及掺水和热洗连通阀门都得打开,让热洗管线里走水循环。洗井时需要倒流程,热洗哪个计量间就开大这个计量间的热洗阀门,其它计量间的热冼阀门及掺水和热洗连通阀门全关闭,洗完井后再倒回原来的流程。解决办法是,每个计量间的掺水和热洗管线上都有一个留头放空阀门,在掺水和热洗放空阀之间加一根连通管线,打开两个留头放空阀门,其它所有的阀门全部关闭,这样就可以达到保温目地,洗井时员工只需要开关两个阀门就可以了,省时省力,减少了劳动强度。     

螺杆泵热洗技术现状及对策

油井在工作过程中,极易发生结蜡现象,结蜡会影响机采井泵的正常工作效率,导致杆管严重偏磨事件的发生,但是并没有功率消耗情况的发生,可对机采井的正常运行产生严重影响。当前,高压热洗这一清防蜡形式被广泛应用,但是受到螺杆泵井排液量的影响,该技术热洗效果有限,所以本文就螺杆泵热洗技术工作现状进行分析,找出了工作中存在的问题,并采取对应措施进行干预,以促进热洗质量和热洗效率的提升,延长洗井周期,降低热洗工作的工作强度,缩减生产成本。     

碱性无机盐-表面活性剂协同处理炼化油泥

针对炼油厂含油废水处理过程中产生大量炼化油泥处置难题,采用化学热洗法对炼化油泥进行热洗除油处理试验,考察了不同类型的碱性无机盐和表面活性剂复配后对炼化油泥的除油效果的影响,并对热洗工艺条件进行了优化。结果表明,单一热洗药剂中硅酸钠（Na₂SiO₃）除油效果最佳,除油率为40.3%;复配药剂中硅酸钠-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠（AES）-辛基酚聚氧乙烯醚（OP-10）除油效果最好,除油率达58.2%。正交实验结果显示,化学热洗各工艺条件对除油率的影响程度依次为：药剂浓度>热洗温度>热洗时间>泥液比>搅拌速率。最优工艺条件为：药剂浓度3g/L、热洗温度80℃、热洗时间60min、搅拌速率300r/min、泥液比1∶6。在此条件下,对炼化油泥的除油率达75.1%;气相色谱分析表明炼化油泥热洗前后的原油组分显著降低,较短组分（C₁₂~C₂₀）、中等长度组分（C₂₁~C₃₀）和较长组分（C₃₁~C₃₆）去除率分别为57.8%、86.2%和98.0%,长碳链烷烃（C₃₁~C₃₆）去除效果最好。热洗药剂重复利用3次,除油率仍大于40.8%。     

颠覆传统工艺不停产热洗单井生产管线

油井在生产过程中,单井管线内会有程度不同的结蜡,严重时造成管线蜡堵,影响油井正常生产。热洗油井单井生产管线是为了清除管线内的结蜡,是一项重要的油井常规维护性作业。传统的利用“热熔车组热洗管线工艺”在热洗时必需停井,造成占产,同时,由于停井、开井可能会造成机采油井井卡或断脱,给油井生产造成更大的影响。该成果通过改进“水套炉热洗工艺”,将水套炉热洗工艺应用于单井管线的热洗,油井产出液经水套炉加热后热洗管线,边生产边热洗,实现了油井热洗的零占产,同时大大降低了有杆泵出现井卡等故障的概率。     

抽油机井合理沉没度分析

沉没度是抽油机井的重要动态参数及运行指标,是影响产能挖潜、泵效水平、系统效率及耗能、热洗效率以及泵况问题发生率的重要因素,是抽油机井举升势能的直接体现,是提高系统效率及降低百米吨液耗电重要调控对象。通过摸索单井次洗井时间及热洗周期与沉没度间的关系,找出沉没度于清防蜡间的关系,归纳出沉没度与问题井发生率间的关系。综上,最终确立抽油机井沉没度的合理范围,为我矿机采井沉没度合理调控提供正确的方向,降低泵况问题发生率,延长检泵周期和提高运行时率。     

抽油机井合理沉没度分析

沉没度是抽油机井的重要动态参数及运行指标,是影响产能挖潜、泵效水平、系统效率及耗能、热洗效率以及泵况问题发生率的重要因素,是抽油机井举升势能的直接体现,是提高系统效率及降低百米吨液耗电重要调控对象。通过摸索单井次洗井时间及热洗周期与沉没度间的关系,找出沉没度于清防蜡间的关系,归纳出沉没度与问题井发生率间的关系。综上,最终确立抽油机井沉没度的合理范围,为我矿机采井沉没度合理调控提供正确的方向,降低泵况问题发生率,延长检泵周期和提高运行时率。     

对油井水泥车热洗过程中参数变化规律的认识

随着油田环状流程井的增多,特别是水泥车热洗的井数越来越多,与掺水热洗相比,由于水泥车热洗参数变化大,井距加水点距离不同,水泥车剩余温度不同,如控制不好,洗井压力也会偏高,排量变化也会很大。水泥车热洗质量不达标,一是会缩短热洗周期,造成资源浪费,二是导致油井抽油杆滞后、蜡卡等事故,影响正常生产。     

利用放喷井自洗在超稠油井生产中的应用

超稠油井开采过程中,由于粘度高油井易出现软卡、回压高、深井泵稠油影响问题,解决这些生产问题需要热洗车来完成,采油站员工通过摸索,利用放喷井进行自洗,代替了热洗车洗井。自洗在解决上述生产问题的同时,节省了生产成本,提高了开井时率,增油效果明显。     

热采井油层保护工艺管柱的研制与应用

河口采油厂热采井注汽后,一旦需要检泵作业和热洗,因为油稠洗井压力高,加之入井液温度低、地层压力低等原因,容易造成入井液进入地层,引发注汽后高温地层冷伤害,致使油井产量降低。为此,研制并应用了稠油热采井油层保护工艺管柱来避免稠油井入井液对地层的冷伤害,进而提高热采高产周期,减少热采作业费用,提高注汽热采效益。本文介绍了稠油热采井油层保护工艺管柱的工作原理、操作规程及现场应用效果。     

热洗不压油层管柱的研究与应用前景探讨

对于特低渗透油层,油井产量低、含水低、结蜡严重、热洗周期短,造成热洗压井,污染和堵塞油层,影响油井产量;原有的热洗不压油层管柱结构复杂,施工困难,施工周期长,成本高,不适合低产井应用,很少使用,为此研制了简单实用的热洗不压油层管柱。现场应用3口井,洗井排量能够满足常规热洗的要求,并能够避免由于常规热洗造成的清水压井,起到了热洗不压油层的目的,热洗后缩短产量恢复时间1天以上,增加了油井产量,该管柱具对于低渗透油层开发有很好的应用前景。     

萨北过渡带集油工艺简化优化后油井热洗管理方法及效果

萨北过渡带油井进行地面集油工艺实行减级优化,是油田高含水开采后期集油工艺的一项重大实践,减级布站在基建工程方面实现了节能降耗目的,但由于热洗管线增长,热洗设备减少等原因,机采井热洗清防蜡遇到了诸多难题,本文针对萨北过渡带减级布站后油井热洗清蜡难题,通过创新清防蜡管理方法,优化热洗清防蜡流程,疑难井洗井技术攻关等措施,有效提高了井筒清防蜡管理水平。     

入井液防水锁技术研究

本文针对在高压蒸汽热洗及维护性作业施工冲砂、替蜡过程中,入井液滤失到地层产生水锁现象,导致油井产能下降的问题,开展了入井液防水锁技术研究,分析了油井产生水锁伤害的机理,优选出防水锁剂,现场应用20口井,平均单井恢复产油时间缩短了66%。     

桥口油田低产低能井管理方法探讨

本文针对中原油田采油六厂桥口油田日产液量低于6吨的低产低能井大排量热洗清蜡存在的问题,提出有效提高低产低能井热洗工艺参数优化措施,达到低产低能井平稳生产和有效生产的管理方法,节约了采油成本。     

机采井热洗温度场变化对清蜡效果的影响

本文通过理论计算及现场实测对机采井热洗过程中温度场的变化重新认识,对目前热洗过程中温度场的变化进行了分析,并对今后的热洗工作提出了建议。     

机采井热洗清蜡

在油田的生产过程中,结蜡是一种常见的现象。结蜡对油井的正常运行和产液量有很大的危害,因此及时清蜡是十分必要的,清蜡方式有很多种,但是油田常用的清蜡方式是热洗,因为热洗便于操作,节省费用。确定热洗周期和时间,对热洗的结果进行了分析。     

热洗清蜡方法探索

随着油田的进一步开发,低压低产井逐年增多,采用低排量生产的井也逐年增多,这部分井在热洗时易产生倒灌,污染油层严重影响产量,降低油井开采效益,通过对低压低产井热洗倒灌产生原因的分析,我们选择了三级排量热洗法和高压蒸汽热洗法两种防倒灌热洗方法,从而降低热洗倒灌程度,提高了低压低产井的热洗效果,减少了热洗对产量的影响。其中高压蒸汽热洗法的优点决定了它不但可以满足低压低产的热洗要求,而且相对于目前的水泥车洗井来说,由于温度高（可达120~180摄氏度）,洗井效果要优于常规的水泥车洗井,是三次井洗井的另一种良好方法。