基于工业机器人的智能制造生产线设计

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标,对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局;运用Visual Component软件加载生产线模型,设置单元之间接口与信号的连接,编程并进行模拟仿真;根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考     

合锻智能两项重点产品引关注

正(1)合锻12500t镁合金轮毂全自动锻造液压机生产线实现全自动生产。2020年11月,合锻智能研制的镁合金轮毂全自动锻造生产线配备了一台125MN模锻液压机、自动上下料系统和模具自动喷淋系统,实现全自动生产。该生产在一台液压机中实现镁合金轮毂的一次性锻造成形,具有工艺先进、生产工艺流程短、可靠性高等优点。     

某型号轮毂热锻成形工艺有限元分析

铝合金锻造轮毂具有高的硬度和较低的重量,能更好地达到减重目标,具有广泛的市场应用价值。轮毂是车辆的主要承载构件,它对车辆行驶的安全性非常关键。为了减少产品开发设计时间,降低产品开发费用,保证高强度铝合金轮毂质量,促进轮毂更新换代,研制和开发车轮工艺十分必要。本文采用SolidWorks 3D建立用于铝合金轮毂锻造的模型。采用DEFROM-3D分析不同温度、不同变形速度下的6061的变形特性,确定其温度范围,为制订生产工艺提供参考。     

基于QFORM的铝合金轮毂锻造模拟分析

中信戴卡轮毂制造股份有限公司（以下简称中信戴卡）在国内率先引进全自动化锻造铝合金轮毂生产线．该生产线将传统的锻造工艺与现代先进成形设备完美结合,能够高效生产高强度、高质量的锻造铝合金轮毂。中信戴卡应用复合锻造工艺,采用轴向闭模轧锻技术,通过正压力及斜向旋辊轧压力同时作用的方式制出最初毛坯形状．再锻造出筋及凸凹形,然后旋压成形。     

基于PLC的汽车轮毂等温锻造智能控制系统设计

针对锻件成形质量差、模具的冷却影响成形载荷和锻件组织等问题,使用等温锻造技术对轮毂进行了成形。对等温锻造成形原理进行了分析,运用PLC编程对等温锻造成形中的温度进行了自动化智能监测与控制。结果表明,设计的汽车轮毂等温锻造智能控制系统有效地控制了生产过程中的各种温度,配备的各种监控以及条件预警系统能阻止异常发生。     

铝合金轮毂锻造自动喷雾润滑柔性应用

模具自动喷雾润滑对于铝合金轮毂锻造生产线起着关键作用,一条轮毂生产线可生产不同规格的轮毂产品,采用固定喷头无法覆盖不同产品需求,需要设计可调的柔性喷头。通过对铝合金锻造生产线的产品范围、模具型腔特点和模具喷涂区域进行分析研究,设计出适合生产线快速调节的柔性喷头系统。本喷头系统包含环形支架、喷嘴和齿轮丝杠调节机构,生产时针对不同的产品和模具型号,通过大伞齿轮将动力传递给小伞齿轮,使丝杠旋转,达到调节喷嘴径向位置的目的。经使用验证,该环形柔性润滑喷头可以适应不同产品润滑需求,并能达到良好的喷涂效果。     

铝合金轮毂终锻工艺数值模拟分析

本文首先通过SolidWorks软件建立了铝合金轮毂终锻锻坯及模具,然后基于Forge软件对铝合金轮毂终锻成形过程中锻造成形速度、锻造温度及模具与锻坯间的摩擦系数进行了数值模拟分析,通过终锻成形过程中压机的载荷历程、锻坯内部的应力分布、温度场、金属流动及成形效果比较,得出铝合金轮毂终锻时的成形速速、锻造温度及润滑条件数值的选取对终锻锻坯的成形效果具有很大的影响。     

基于ANSYS Workbench的轮毂轴承法兰盘轮毂有限元分析

根据从动轮所用第三代轮毂轴承单元的受力情况,针对法兰盘轮毂和内圈的接触模型,通过SolidWorks与ANSYS Workbench进行协同仿真有限元分析,得出了法兰盘轮毂的强度和刚度,为进一步的优化设计奠定了基础.     

汽车轮毂的发展展望

目前,汽车轮毂的主流配置为铝合金轮毂。铝轮毂按不同的生产方式又分为铸造铝轮毂、锻造铝轮毂、铸锻结合轮毂、液锻铝轮毂等。我国的轮毂加工工艺主要采用铸造铝轮毂,锻造铝轮毂现在还处于起步阶段。     

基于ANSYS的80MN等温锻造液压机有限元分析

80MN等温锻造液压机是根据用户专有的工艺需求而设计的专用液压机,属于重型锻造装备。根据技术协议,要求设计出三维模型,然后采用三维软件SolidWorks对80MN等温锻造液压机进行建模,并利用有限元分析软件ANSYS分析优化液压机的机身结构,合理优化了结构布局和材料的利用率,为公称力在60MN～100MN范围间的等温锻造液压机的快速设计提供了参考和借鉴。     

中国汽车制造工业搅拌摩擦焊技术应用

铝合金轮毂以其质量轻、散热快、减震性能好、轮胎寿命长、尺寸精确、平衡性强以及容易制造等优点,在汽车工业中脱颖而出,高端轮毂多为铝合金锻造轮毂,高昂的模具成本成为锻造轮毂普及应用的瓶颈。搅拌摩擦焊接技术为锻造铝合金轮毂低成本制造提供了新的解决方案。     

一种锻造车轮棒料翻转和供料自动化装置

<正>随着工业技术的发展,“中国制造2025”强国战略的推进和落实,制造业进一步优化。通常锻造车轮(轮毂)毛坯棒料是由外委厂进行冶炼生产,这样可以减少锻造线不必要工序,而只由锻造线对毛坯棒料进行锯切,这种情况下,锯切前需要将毛坯棒料集中放在加工前序轨道上,而且需要每根棒料逐渐供给锯切机,为此,我们设计了一种锻造车轮(轮毂)棒料翻转和供料的自动化装置,这样才能节省人力、防止人为放料的危险性,提高生产效率,实现生产线自动化、少人化。     

基于Pro/E和智能模具设计系统的镁合金半固态锻造模设计

基于Pro/E软件平台,在Pro/TOOLKIT二次开发环境下,利用Visual C++6.0语言开发工具以及动态链接库(DLL)开发出了中文界面的镁合金智能半固态锻造模具设计系统,该系统可以帮助锻造模具设计人员实现模具设计的精准化、智能化,从而提高模具设计效率。以镁合金轮毂半固态锻造模设计为例,介绍了利用Pro/E和智能模具设计系统对复杂型腔结构需要侧向抽芯机构的模具进行设计的基本过程。结果表明,该系统能提高复杂型腔模具设计效率。     

基于三维几何实体的客车锤锻件锻模CAD系统

采用先进的三维实体造型软件SolidWorks,实现了客车常用锤锻零件的锻模计算机辅助设计系统,应用数据库及产品模型驱动技术,智能地完成设计任务。可克服传统设计的重复低效和不准确等缺点,系统简单、实用、可靠。     

汽车轮毂用改性镁合金锻造工艺

以应用于汽车轮毂的改性镁合金AZ80-0. 5V-0. 1Ti为例,通过模拟计算和试验的方法,研究了成形温度、模具工作速度、下模窗口处圆角半径等工艺参数对镁合金轮毂锻造的影响,并对其结果进行对比分析,获得了优良的镁合金轮毂锻造工艺参数。通过试验验证了仿真计算的有效性,其结果表明:坯料温度370℃时,锻造镁合金轮辋处产生开裂,坯料温度390℃时,窗口部位出现裂纹;模具工作速度为5～7 mm·s~(-1)时,镁合金轮毂锻造成形质量较好;下模窗口处圆角半径为20 mm时,镁合金轮毂质量较好。其方法和思路可为汽车轮毂及相似产品的工艺参数设计和优化提供一定的参考和借鉴。     

曲轴智能锻造系统集成

介绍了曲轴锻造的现状,并在对智能制造发展趋势分析的基础上,提出了曲轴智能锻造的必要性。结合曲轴锻造生产的特点,提出了层级智能锻造的系统结构,该系统包含基础层的自动化锻造生产线、参数提取层的智能感知与检测系统、制造执行层的MES系统以及决策层的专家系统这4个主体模块,并构建出曲轴智能锻造的系统架构。此外,建立了曲轴智能锻造的智能感知与检测系统,实现了锻造生产在线监测和参数提取,并通过智能化锻造网络构架、智能感知与检测系统、MES和专家系统构建了一个可自动运行、故障诊断以及生产管理的锻造生产过程。     

汽车轮毂铸锻一体化制造工艺

为生产高性能、低成本、重量轻的汽车轮毂,铝合金材料得到广泛应用;为降低部件的重量,结构轻量化技术被普遍应用于产品设计阶段。传统轮毂铸造工艺对零件性能有所提高,但对其内部组织的改善并不明显。铸锻一体化成形工艺则可以减少甚至消除铸造缺陷,提高工件性能,与铸造工艺相比,该工艺成形出的铝合金轮毂性能接近锻造的铝合金轮毂,质量高,重量轻,且比锻造工艺成本低、工艺简单。文章以17in.铝合金汽车轮毂为对象,采用拓扑优化方法对轮毂进行轻量化设计,并采用有限元仿真与实验相结合的方法,对铝合金轮毂的铸锻一体化成形工艺进行深入研究。通过FORGE软件对铝合金汽车轮毂铸锻一体化成形工艺的主要影响因素,即模具温度、活塞压射压力、锻造速度进行有限元仿真,得到不同参数对成形过程的影响规律。     

基于DEFORM的汽车铝合金轮毂锻造过程数值模拟

锻造铝合金轮毂性能优良,但是其锻造造型单一、工艺复杂、价格昂贵,采用半闭式预锻-开式终锻的新工艺来成形汽车铝合金轮毂,并对其锻造过程运用DEFORM软件进行数值模拟,基本达到工艺规格的轮毂锻件,为生产优质、低成本的汽车锻造铝合金轮毂提供了理论依据和工艺参数。     

轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置的研制

为了降低操作人员的劳动强度,改善劳动条件,提高轮毂轴管淬火生产线上下料的效率和稳定性以及企业的自动化水平,研制了一种智能轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置。介绍了轮毂轴管淬火生产线的组成,阐述其工作原理和总体机械结构设计。介绍了轮毂轴管淬火生产线自动上下料装置的组成,阐述其机械结构设计。淬火生产线采用以PLC控制系统,协调各执行机构的动作,其操作方便、控制灵活,能够满足企业的生产要求。     

新型锻造轮毂复合模具设计

设计了实用新型锻造轮毂复合模具,通过改变轮毂毛坯成形面放置方向,将其正面向上放置,防止向下的正向下压力压合成形面变形,同时将冲中心孔、冲窗口、切飞边和扩孔多个工序的任务一次完成,形成复合工作,大大提高了工作效率,也减少了成本。