高频电阻焊管纵焊缝泄漏原因分析

某燃气管道工程用高频电阻焊管在现场进行投产前水压密封试验时,发生泄漏,通过宏观分析、化学分析、力学性能检测、金相观察、扫描电镜及能谱分析,对该钢管的泄漏原因进行了分析。结果表明,由于钢管焊缝中存有灰斑缺陷,导致该钢管试压时纵焊缝开裂。最后提出几点避免灰斑缺陷的建议,以供生产时参考。     

某电厂再热器泄漏原因分析

某电厂2号锅炉水压试验发现末级再热器改造用TP347H管泄漏,对泄漏管段进行了裂纹宏观检查、化学成分分析、硬度测试和扫描电镜分析.结果表明,泄漏主要是应力腐蚀开裂导致的,针对火力发电厂提出了防止奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的措施.     

无缝钢管静水压试验失效类型及原因浅析

介绍了无缝钢管静水压试验中,钢管弯曲变形和开裂两种失效主要表现形式,并用扫描电镜和能谱仪分别对静水压试验失效缺陷试样进行了分析;提出了避免无缝钢管静水压试验失效的具体措施,包括在炼钢和浇铸过程中避免大型夹杂物的聚集和钢管裂纹的产生,在轧制和热处理过程中避免不良组织和缺陷的产生,以及加强对静水压试验设备的检查等.     

气瓶铜脆缺陷分析

针对34Mn2V材质圆钢生产的气瓶在水压试验过程中产生的开裂,通过金相检验、化学分析、扫描电镜及能谱分析等理化检验手段分析缺陷试样,确定引起开裂的原因是"铜脆";结合全流程的生产工艺,确定"铜脆"的铜来源于连铸机结晶器的冷却铜板。     

TP405换热器管束失效分析及对策

采用成分、金相、扫描电镜、能谱等手段分析了中石油阿尔及利亚某项目中一台运行15 d即发生严重泄漏的凝析油/重柴油换热器.水压试验发现泄漏处位于TP405材质管束的焊接热影响区.分析结果表明管束热影响区裂纹主要为焊接裂纹并伴有晶间应力腐蚀.该管束缺陷不可修复,建议严格控制焊接工艺参数防范焊接裂纹的发生,并采用晶间敏感性较...     

空冷器低碳10钢管开裂分析和组织性能

针对空冷器用低碳10钢管扩孔过程中产生的开裂,借助直读光谱仪,SEM、EDS和OM等设备对开裂钢管原材料的化学成分,显微组织和物相进行分析,并测试原材料的力学性能(抗拉强度、屈服强度和伸长率)。结果表明,在开裂钢管断口附近存在大量非金属夹杂物,显微组织中在铁素体晶界处存在较多未溶的渗碳体,导致钢管的脆性增大、韧性降低,直接引起钢管在扩孔过程中产生开裂。通过严格控制原材料品质,降低10钢管在正火热处理过程中的冷却速度,可以避免10钢管在使用中产生开裂。     

750kV变电站GIS设备波纹管失效分析

对某750 kV变电站发生泄漏的GIS设备波纹管及焊缝部位进行宏观检查、断口分析、微观形貌分析和化学成分分析,并用有限元方法计算带缺陷的波纹管应力分布,对发生泄漏的波纹管进行失效原因分析。结果表明,应力腐蚀是波纹管发生泄漏穿孔的主要原因,同时焊接缺陷导致波纹管连接处强度下降,使得焊缝产生局部开裂并发生泄漏。在波纹管生产过程中可通过改进焊接工艺和加强焊接产品质量无损检测,防止污染物带入,有效避免波纹管失效的发生。     

900 MPa级无缝钢管纵向开裂失效分析

某900 MPa级无缝钢管在钻探过程中发生开裂现象。通过化学成分、力学性能和金相组织分析,未发现与产品出厂性能有差异,非产品组织异常、成分偏差或性能偏低引起的质量问题。在此基础上,采用有限元仿真分析了管体受力状况,并使用X射线残余应力分析仪测量钢管表层及不同深度层的残余应力,对使用过程中开裂的原因进行了进一步的分析。结果表明：钢管服役工况切应力在100 MPa以上。残余应力最大值均出现在浅表层约1 mm深度处,最大达784 MPa。浅表层高值残余应力是导致钢管生产完毕后在浅表层局部区域产生毛细小裂纹的主要原因,后期在用户使用过程中外加载荷叠加残余应力导致这些毛细小裂纹二次扩展形成多裂纹源开裂的主裂纹,最终形成钢管纵裂。     

Ф140min～Ф426mm钢管水压试验机液压系统的安装调试

水压试验机是对油套管、流体管等钢管进行打压试验的生产线。本文介绍了Ф140mm-Ф426mm钢管水压试验机液压系统的组成及主要特点，论述了该液压系统的安装调试过程，阐明了该系统的功能和作用，并对调试过程中出现的主要故障和排除方法进行了分析，对类似的插装单元具有一定的借鉴意义。     

工程机械液压油缸调试开裂原因分析

分析工程机械油缸调试中出现开裂的原因.认为:开裂源区断口上存在夹渣以及焊接部位存在层间未熔合缺陷恶化了焊接部位结合强度,另外焊接热影响区存在异常魏氏体、马氏体、贝氏体组织导致油缸在试压时在此缺陷部位形成开裂,并向缸体延伸扩展;建议在焊接过程中严格执行焊接工艺规范,改善焊接质量,杜绝焊接缺陷,为后续油缸调试和使用提供安全...     

某型发动机高压压气机叶片开裂原因分析

某发动机高压压气机GH150合金叶片在进行振动疲劳试验时发生开裂,为分析叶片开裂原因,对开裂叶片进行了外观检查、断口宏微观观察、能谱分析、显微组织检查和硬度测试.结果表明,叶片的断裂性质为弯曲振动疲劳.开裂叶片的显微组织和硬度均符合技术要求,叶片的开裂与原材料质量无关.三片叶片的开裂与叶身表面存在氧化缺陷、表面晶界弱化、加工质量不好以及在轧制过程中形成的微小裂纹等加工缺陷有关.缺陷起到疲劳源的作用,从而使叶片很快萌生裂纹并扩展.通过严格控制轧制工艺参数、表面抛磨时的工作液质量和磨料形状,有效的解决了叶片表面存在缺陷的问题,从而保证了叶片的质量.     

丙烯腈装置中反应气体冷却器用热电偶套管的泄漏原因

某丙烯腈装置反应气体冷却器热电偶套管在使用过程中发生泄漏。采用宏观观察、化学成分分析、显微组织观察、显微硬度测试、扫描电镜和能谱分析等方法,分析了该热电偶套管泄漏的原因。结果表明：该热电偶套管的开裂形式为应力腐蚀开裂,其泄漏的主要原因是套管热影响区和母材区的表面状态和显微组织差异产生应力,在硫化氢和氯化物共存的环境中,在热影响区优先形成应力腐蚀裂纹,裂纹沿着晶界向母材扩展,从而在套管与法兰凸台的焊缝连接处发生开裂,最终导致热电偶套管在使用过程中发生泄漏。     

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束失效分析

某焦化厂煤调湿蒸汽回转干燥机管束在运行过程中发生开裂.采用化学成分分析、金相显微镜、扫描电子显微镜以及EDS能谱等手段对失效钢管进行取样分析.根据宏观和微观断口形貌、显微组织、钢管的腐蚀坑及力学性能测试结果,确定了钢管失效原因为应力腐蚀开裂.裂纹起源于钢管表面的点蚀坑,应力来自于钢管承受冷热交替时产生的热应力.     

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 对4145H无缝钢管内壁表面裂纹进行分析。结果表明,裂纹属于淬火裂纹,钢管内表层存在成分偏析及疏松缺陷,使钢管在淬火过程中内应力过大造成开裂。     

冷轧10钢管形成表层翘皮原因分析

观察并研究了10钢管冷制后表面粗糙且存在翘皮缺陷的现象与原因.采用直读光谱仪检测材料的化学成分,采用扫描电镜、光学显微镜检测原材料及钢管的微观组织形貌,发现原材料组织中铁素体晶界处存在杂质物,采用能谱仪分析晶界处相成分确定其为三次渗碳体相.结果表明,10钢原材料铁素体晶界处的三次渗碳体相沿晶分布且脆性较大,是导致钢材在变形过程中表层沿晶开裂的主要原因.经试验可通过正火处理消除其影响,进而避免钢管表层缺陷产生.     

电液比例控制技术在钢管水压试验机上的应用

本文介绍了在钢管水压试验机液压系统中采用电液比例控制技术成功地取代传统的机械杠杆式同步控制装置，实现钢管试压过程中的水压与油压的压力同步控制。控制精度、灵敏度大大提高，有效提高钢管水压试验机的性能。     

高压加热器传热管胀管区焊缝超声检测

某设备制造厂在进行某核电厂高压加热器完工后的气密性试验及水压试验过程中,发现个别管板胀接区域传热管存在泄漏现象。经相关试验及分析确定,所采用的TP439传热管具有缺口敏感特性,焊缝中个别未超标缺陷在胀接压力下扩大,从而导致泄漏。笔者介绍了针对此种传热管胀管区域焊缝的超声检测技术。     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

ZTA15钛合金铸件开裂原因分析

ZTA15钛合金铸件在机加工过程中发生开裂.对开裂的铸件进行了化学成分分析、断口分析、金相检验和能谱分析.结果表明:铸件有铸造过程中产生的缩孔缺陷,补焊前未将缺陷完全去除,导致其在焊接应力和机加工应力的共同作用下开裂.     

省煤器钢管泄漏原因分析

省煤器钢管在使用34天后发生泄漏,泄漏点为钢管的对接焊焊缝处,为找出泄漏原因,通过检测母材成分、观察焊缝金相组织以及测试焊缝截面各部位硬度,并将检测结果与标准《GB 5310-2008高压锅炉用无缝钢管》中规定的要求进行对比,其中材料成分和硬度测试结果均符合相关标准的要求。观察金相组织发现,是焊缝熔合区出现气孔和内部裂纹这些缺陷导致焊缝强度减弱。在使用过程中,内部裂纹在工作环境下产生扩展是导致钢管在焊缝处发生泄漏的主要原因。