后轮罩内板工艺方案和回弹补偿

后轮罩内板位于侧围后部,轮胎上面,与轮胎之间隔着挡泥胶皮,大部分造型呈圆弧状。由于后轮罩内板形状结构复杂,此制件是冲压工艺设计和钳工调试整改的重点件和整改难件。前期回弹分析与后期现场出件状态出入较大,前期冲压工艺方案设计和回弹补偿方案制定难度较大,后期模具调试和整改周期长,尺寸精度整改成本损失大,由此造成的后期模具调试和整改周期长,成本损失大。     

封闭围板折弯模设计及调试

介绍了一种对尺寸封闭形围板进行折弯的专用模具。并对其机械结构，工作过程和设计调试的要点给予阐述，给出实用的模具结构。该模具具有折弯效率高，质量稳定，易于调节，成本低廉等特点。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

某汽车后门内板起皱问题的分析与解决

应用Autoform仿真软件建立有限元分析模型,还原某轿车后门内板B柱水切位置的起皱问题。通过分析后门内板成形过程及起皱位置的应力状态,发现该位置起皱的主要原因是产品结构导致走料不均匀、产生压应力。提出了增加吸料筋来控制压应力的改善方案,运用Autoform仿真软件进行方案的模拟、分析及优化,最终得到最优的吸料筋形式。通过此方案对模具进行整改调试,实验结果与模拟结果一致,成功解决了后门内板的起皱问题。此方案全程仅用时15天,节省了仅依靠实际调试所需要的人力、物力和调试周期,并为类似起皱问题提供参考。     

顶盖外板天窗孔选冲机构设计

介绍了顶盖外板的工艺特点,详细介绍了采用大型非标机构实现顶盖天窗孔选冲的模具结构设计方法和设计思路,叙述了模具工作过程,可为类似制件的模具设计提供参考.     

圆弧形钣金件成形工艺研究

对传统成形圆弧形钣金工艺进行分解,利用新方案重新组合成新的成形工艺,根据不同方案设计对应的模具,从模具的通用性、成本、结构复杂程度等进行对比,选择最优化的模具结构。实际生产证明:模具具有通用性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为类似非标异形截面圆弧形钣金的成形提供一定的参考。     

某款发动机罩外板冲压工艺分析

由于发动机罩外板形状平缓,料厚较薄,容易产生刚性不足缺陷。通过采用过顶拉深工艺、过翻边工艺和不等料厚加工等方法,由数控机床替代了钳工的大量研配工作,既保证了发动机罩外板的外观质量和刚性要求,又节省了模具调试时间成本。该工艺从设计源头消除潜在缺陷,大大提高了工作效率。     

非标双面斜楔在冲压模具中应用及其设计原理

斜楔机构是解决制件上需要侧修、侧冲和侧整的特殊机构,其结构独特,方便安装的优点在模具上普遍使用,而当制件结构对称两边都需要侧加工,由于制件过小,模具空间有限,无法布局两个斜楔机构工作,则只能在两副模具或者一副模具两工位上分别安装两个斜楔机构,这样就大大增加了制件的成本。若使用新设计的非标双面斜楔即可实现一副模具侧修对称边的工作内容,可大大降低制件的制造成本。介绍了双面斜楔在模具中的应用场景及非标双面斜楔机构的结构组成。     

冲压模具的结构变形分析及型面补偿技术

针对某款汽车发动机盖外板,采用钣金冲压仿真软件DYNAFORM对其冲压成形进行模拟仿真,获得模具与板料间的接触力信息;随后通过钣金冲压分析软件JSTAMP,将DYNAFORM中获得的壳体接触力映射到冲压模具实体结构网格上,对模具进行结构变形分析来获得模具型面的变形数据,再根据这些数据来制定和实施其型面补偿方案,得到更加合理的模具型面结构。在生产现场,对未实施型面补偿的模具和实施了型面补偿的模具的调试工作进行对比分析,统计各自的修模量及研合率调试时间。结果表明,使用该方法可达到提高模具研合率,减少修模工作量,实现缩短模具制造周期的目的。     

高速冲床工作台板的刚性研究

高速冲床工作台板的厚度需根据客户要求进行设计.为了满足不同刚性的要求,本文运用Solidworks软件中的插件COSMOSWorks对不同厚度、不同材质的工作台板进行了模态分析,再由固有频率与质量反求工作台板的刚度,找出刚度随材质及厚度变化的规律.由分析得出了综合考虑刚性、减振性及经济性的工作台板设计及选材方案,该方案能够满足不同刚性的要求.     

拼焊板工艺分析及调试方案

拼焊板是将两块或者两块以上的板材,采用激光拼接的方式连接在一起,拼焊板技术具有降低成本、减轻车重和保护环境等多方面优势,拼焊板技术在汽车行业中得到了广泛的应用。结合冲压模具调试生产经验对拼焊板模具工艺设计和调试过程中的问题进行浅析,以便于模具设计和模具调试借鉴与参考。     

汽车车身零件一模两件中间切断的模具设计

结合了车身零件加强板本体前轮罩的成形特点,对对称性采用中间切断的汽车车身零件的修边模具进行研究。介绍了汽车覆盖件修边废料排除方案的设计要点及调试经验。     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

成形汽车侧围外板工艺切换及结构设计

介绍某车型侧围外板采用新的成形工艺方案及模具切换结构,用一副模具冲压生产2种侧围外板,经生产现场验证,实现了在一副模具中车窗处废料切除与不切除的2种工作状态,切断时废料滑落顺畅,降低了模具制造成本,提高了操作安全性。     

冲压模具电镀质量提升方法研究

介绍了模具电镀的工作原理,同时以某车型侧围外板凹模为载体,分析了模具电镀的失效机理,并在此基础上提出了模具电镀前裂纹探伤与修复、优化模具热处理及模具电镀工艺等提升模具电镀质量的控制方案。工程实践表明,该控制方案可显著提升模具电镀效果与铬层寿命,可为提升模具电镀质量与降低冲压车间运行成本提供借鉴。     

轿车后地板拉深工艺模型确定与成形过程数值模拟

对某轿车后地板拉深工艺模型构造做了说明,采用3种不同的工艺方案对后地板的成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果确定了合理的拉深工艺参数,调试制造出了合格制件。实践表明,经验知识与数值模拟相结合可以有效提高覆盖件工艺制定效率,节省模具调试时间和调试成本。     

优化冲压工艺降低碳排放量与制造成本

以乘用车带框车门内板为例，介绍提高材料利用率的冲压工艺方案，通过设计高利用率的坯料形状、非传统的车门拉深和整形工艺及减少模具数量，并建立有限元成形模拟和模具虚拟调试优化，将带框车门内板材料利用率由47%提升至62%。     

提升拉深模研合率研究浅析

模具零件研合是模具基础调试的主要工作，其工作量约占模具基础调试工作的70%，工作量大，周期长，制约了项目的推进，增加了成本，通过研究影响模具研合率的不同因素，找到根本原因进行改进，实现了模具研合效率的提升。     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

基于多体理论的直驱转台精度分析优化

为了提高数控直驱回转台的整体精度,同时合理控制成本.基于多体系统理论,结合该回转工作台的结构和运动特点,建立其空间误差模型;并在此基础上提出一种兼顾精度和成本的综合优化方法,可针对不同需求实现优化.结果表明,该数控直驱回转工作台无论在整体精度还是制造成本方面均有较大改善空间:重视提高精度的优化方案与传统的经验设计值相比,在x/y/z轴方向上使回转工作台的精度分别提高40％、39.99％和25％;重视控制成本的优化方案与传统的经验设计值相比使成本降低33.14％.这两种综合优化方案均使该回转工作台的性能和经济性得到了很好地协调.