加氢装置空冷器出口管线法兰焊缝开裂原因

从宏观、微观、工作环境、腐蚀机理、连接结构及选材等方面分析讨论了加氢装置高压反应空冷器出口下法兰管线焊缝发生开裂的原因 ,指出焊缝热影响区硬度偏高、焊接质量较差等原因导致了应力导向氢致开裂。对相应对策也进行了介绍。     

输送管道应力腐蚀开裂和氢致开裂

针对输送管道的3种主要开裂形式，即：高pH应力腐蚀开裂、近中性pH应力腐蚀开裂及氢致开裂，阐述其发生机理，比较其发生条件和形貌特征，并具体讨论环境溶液、阴极保护、涂层、温度、应力应变和材料等因素对开裂过程的影响。结果表明，环境、应力和材料对高pH应力腐蚀开裂、近中性pH应力腐蚀开裂及氢致开裂起到主导作用。     

氢陷阱与氢致开裂关系的理论综述

随着原油中含硫量的升高,炼油设备在含硫介质中的氢致开裂现象日益引起人们注意,催化吸收解析系统的氢致开裂问题,至今仍使人顾虑重重。目前,对于钢的氢致开裂现象,被普通接受的观点是氢压理论。它的机制是氢原子通过扩散进入钢中,在缺陷处沉淀出来,形成氢分子,造成氢压,氢压与缝隙中氢浓度有关,服从西佛特定律P_(H_2)=KC_(H_2)。当钢中氢浓度达到某个临界值时,氢压超过材料的屈服应力,导致材料开裂。在靠近材料的表面处,开裂以鼓泡的形式出现,而在材料内部却以裂纹的形式存在,裂纹平行于板面发生,并沿横向扩展成阶梯状。     

原料电加热器简体爆裂失效分析

通过对加热器材料化学成分、力学性能、爆裂处的材料硬度及其金相组织和断口等分析,表明原料电加热器是由于材料氢损伤产生的应力导向型氢致开裂导致的破裂。     

常减压装置减压管线法兰裂纹原因分析

某炼厂常减压装置在连续两次停工大修开工期间,减压侧线部分300系列不锈钢法兰热影响区出现开裂。从影响应力腐蚀开裂的材料因素、环境因素、应力因素进行分析,通过检验分析发现不锈钢中的Cr、Ni和Ti含量低于标准要求,C和Mn含量高于标准要求,导致不锈钢敏化造成抗晶间腐蚀能力下降,在装置停工期间法兰表面的硫化物与蒸汽和空气发生反应生成连多硫酸(H2SxO6),同时在法兰锻造、焊接时产生的残余应力协同作用下,导致304、321材质法兰发生连多硫酸应力腐蚀开裂,并有针对性地提出了防护建议。     

加氢裂化高压空冷器材料损伤分析

为了解加氢裂化装置用高压空冷器的材料损伤情况,对在役12a的高压空冷器进行材料力学性能测试和金相组织分析。结果表明,高压空冷器材料损伤的主要形式为氢致开裂等氢脆损伤和湿硫化氢应力腐蚀开裂。据此对其材料选择和制造提出了建议。     

脱硫制硫装置溶剂再生塔腐蚀原因分析

通过对炼油厂脱硫制硫装置溶剂再生塔裂纹特征的分析认为,此类裂纹是湿硫化氢环境下的氢致开裂(HIC)和硫腐蚀共同作用的结果。而塔体材料中较高的杂质成分,是引起这种开裂的最主要原因。采用抗氢材料制作设备是解决问题的最根本方法。     

加氢裂化装置反应器出口管线法兰开裂原因分析

某天然气公司加氢裂化装置反应器出口管线法兰在使用中发生开裂,裂纹位于法兰密封槽内,环向开裂,纵向扩展,采用化学成分分析、金相检验、力学性能测试、断口形貌分析及工艺状况分析等方法对法兰开裂原因进行了分析。结果表明,法兰制造过程中产生的粗大晶粒和沿晶界存在的第二相颗粒是造成法兰开裂的起因,因脆性相的存在,晶界强度下降,在外力的作用下裂纹沿晶界萌生,尖端产生应力集中,在后期的制造、安装、使用过程中,裂纹不断萌生、连接、扩展,导致法兰失效,建议进行无损检测,排除类似缺陷,消除安全隐患。     

不锈钢法兰开裂问题分析

法兰开裂失效不仅导致机械设备不能正常运行,还将危及工业生产和生命财产的安全,因而分析法兰开裂的原因具有重要的意义。某工程项目在建设过程中出现了法兰批次开裂失效。经排查,此批失效法兰属于相同规格,却不同炉批号。通过采用化学成份分析、表面探伤、断口观察、铁素体检测、金相分析和晶间腐蚀试验等多种方法进行排查和分析,可以得出:法兰开裂失效的主要原因是由制造过程中模具的选择和制造工艺不当造成的,并提出了相应的防范措施。     

抗硫碳钢管道的焊接

高含硫天然气输送管道可能出现金属氢致开裂和硫化物应力开裂。由于氢的存在致使管道的断裂韧性及材料的物理、化学及机械性能下降,在运行中容易产生管道损伤现象,从而破坏管道的安全性,影响管道的使用寿命。酸气集输管道选用合适的碳钢管材经过相应的抗硫限定和试验,再配合缓蚀剂加注、腐蚀监测等措施是完全可行的。抗硫管道除了满足力学性能以外,还必须通过标准液的抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂试验。焊接工艺中,焊后消氢处理是工序中的重中之重,直接影响着焊口氢致开裂和硫化物应力开裂。消氢处理的温度为250～350℃,恒温时间为2 h。     

切粒机退刀故障原因分析及处理

对切粒机退刀故障的原因进行了分析，认为引起切粒机退刀的原因是：模板及切刀安装精度较低，模板平面度较差，模板树脂通道不畅及物料物性改变等，而物料对刀轴的向后推力大于刀轴对模板的向前推力是切粒机退刀的根本原因，通过提高安装精度，调整切刀转速与汽缸背压，严格控制工艺指标等措施，基本消除了退刀问题，实现了切粒机的长周期运行。     

顶驱装置平衡油缸的故障分析及解决方案

针对现场出现的顶驱装置平衡油缸杆部耳环断裂的问题,从油缸结构、平衡油缸和扁担梁连接方式以及平衡机构的液压系统3方面进行了改进。活塞杆的一体化增加了剪切横截面的面积,避免了螺纹退刀槽的应力集中,大大减轻了剪切作用对活塞杆的伤害。球面销结构释放了油缸前后摆动的部分自由度,缓解了摆动过程中施加的剪切力。平衡机构液压系统上跳功能的改进,缓解了油缸的受力情况,增加了卸扣过程中的弹跳效果,满足了现场上跳效果的要求。现场应用表明,实施的改进措施基本解决了杆部耳环断裂的问题。     

圆筒形裙座筒体上端面至塔釜椭圆封头切线距离的精确计算

针对圆筒形裙座支撑形式,文章给出了裙座筒体上端面至塔釜椭圆封头切线距离的精确计算方法和操作流程框图。并通过对现有的几种常用计算方法分析比较,结合工程算例,说明文章提供的方法求解精度高和操作简便,具有较强的实用性。     

压力容器贴板绕丝抑爆筒体应力分析

对内压筒体上的环向裂纹采取筒体外加轴向贴板及钢丝预应力缠绕的方法来止裂抑爆。采用初参数法对贴板钢丝缠绕区筒体应力进行了分析，得到筒体总应力表达式。算例表明，筒体经贴板钢丝缠绕后，能有效降低其应力水平。     

圆柱凸轮六缸恒流量往复泵工作机理分析

针对圆柱凸轮机构六缸往复泵进行了柱塞运动规律和各缸运动相位的研究,设计了动力端的凸轮机构,运用Matlab绘制了凸轮的轮廓曲线,分析了相位角误差对排量不均匀度的影响。研究结果表明:柱塞采用等加速—等速—等减速运动规律,各缸间采用60°相位差,往复泵理论上流量不均度为零;相位角误差对排量不均匀度有较大影响。研究结果对圆柱凸轮六缸恒流量往复泵的设计和制造具有一定参考意义。     

具有内流圆管的动特性分析

通过建立圆管在内部流下的振动方程 ,导出了圆管在内部流下固有频率的解析表达式 ,并由此定义了内部流离心力折减影响系数 ,得出了管内流体离心力只有在高流速和管子刚度较小时才对固有频率产生显著影响 ,在低流速和管子刚度较大时可忽略流体离心力对固有频率的影响 ,只考虑流体惯性力的影响。管内流体离心力对低阶固有频率影响较大 ,只有在高流速和管子刚度较小时才会对高阶固有频率产生显著影响。所得结论 ,可供换热器等化工设备计算参考     

螺杆式井下增压钻井装置原理及设计

为了提高钻探效率,设计了螺杆式井下增压钻井装置,该装置主要由动力单元、动力转换单元、固液分离单元、增压单元以及高压流道单元组成。动力单元将钻井液的水力能量转换为螺杆泵马达转子的转动扭矩,动力转换单元将转子的旋转运动转化为增压缸柱塞的轴向往复运动,固液分离单元对被增压的钻井液进行过滤,增压单元通过柱塞的往复运动来压缩缸内的钻井液,对钻井液增压,高压流道单元将增压后的钻井液输送给钻头的高压喷嘴。现场试验表明,螺杆式井下增压钻井装置除换向机构有较大磨损外,其他零部件均无明显损伤。因此需对换向机构进行改进,以达到螺杆式井下增压钻井装置的寿命要求。     

吐哈油田物资管理系统的开发与应用

利用先进的计算机技术和信息化平台，把油田企业在运行过程中的物资计划申报和审批、合同谈判与管理、物资采购及价格管理、物资编码及收发存管理、物资委托管理、代储代销物资管理、物资质量管理及资源平衡分析等，按照企业内控流程程序化，极大地提高了工作质量和工作效率。     

挖掘国企“第三利润源泉”的途径

大型国有企业的内部物资供应与管理是降低生产成本,提高经济效益的重要方面。目前,许多企业在物流管理过程中存在不同程度的问题,如大量物资周转缓慢,积压浪费,占用大量资金,加大仓储成本,而发生的紧急采购又增大了物流成本,损失了大量物流利润。企业应确立总成本观念,整合物流管理系统,梳理各管理环节,充分挖掘物流过程中的利润。     

聚苯胺锂基润滑脂载流润滑下的摩擦学性能

制备了导电聚苯胺锂基润滑脂（简称PANI脂）和铜基银镀层材料（简称银层材料）。采用摩擦磨损试验机考察在无载流、载流及边界润滑条件下，铜基体材料（简称铜基材料）和银层材料的摩擦磨损性能。采用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）和电子能谱（EDS）对银层材料晶相及其表面磨斑形貌进行表征。结果表明，载流条件下，PANI脂润滑试验时的银层材料不仅具有良好的减摩抗磨性能，而且导电能力更强，其优异的减摩和抗磨性能归功于摩擦表面的保护膜和电流热效应引起的表面软化双重作用。