包钢选厂反浮尾矿搅拌磨细磨强化分选试验研究

针对包钢集团选矿厂反浮尾矿系统铁品位、回收率低的问题, 开展了搅拌磨细磨强化解离试验研究。进行了磁场强度、磨矿粒度等条件试验及反浮尾矿弱磁预选-搅拌磨细磨-弱磁选流程试验, 并对细磨前后矿样进行了粒度分布和解离度检测分析。结果表明, 立式搅拌磨细磨能有效提高铁矿物解离度, 提高矿物的分选指标: 在磨矿粒度为-0.037 mm粒级占94.5%时, 磁铁矿单体解度离度由细磨前的59.6%提高至86.2%, 获得铁精矿品位66.18%、回收率63.18%、精矿产率30.81%的技术指标。     

柿竹园多金属矿粗磨和细磨功耗的研究

研究了柿竹园钨钼铋多金属矿石在不同的磨矿参数和磨矿方案时,粗磨与细磨的磨矿功率及功耗的差异,找出粗磨与细磨适宜的磨矿参数及磨矿方案。     

甘肃肃北某铁矿可选性试验研究

甘肃肃北某铁矿嵌布粒度细,铁矿物分布粒度小于70μm;矿石中磁性铁矿物占64.29％,弱磁性铁矿物占30.68％,这给铁矿物的有效分选带来难度.针对该矿石特点,创新性的采用“三段磨矿-弱磁选-中矿强磁抛尾后焙烧-再磨弱磁选”的工艺流程进行选铁试验,结果为:铁精矿品位63.50％、回收率52.73％,铁富集物品位41.85％、回收率28.87％.尾矿品位降至8.25％.     

湿式自磨厂设计若干问题探讨

选矿的磨矿方式,在过去长时间内,基本上都是采用棒磨或球磨。采用这样的磨矿方式,矿石的粉碎比小,因此粉碎段数多,建设周期长,一般来说基建投资和生产费用较高。此外,棒磨和球磨都须用金属磨矿介质,当处理某些类型矿石时,矿粒表面会被介质细屑污染,也易产生过粉碎。自磨矿工艺就为克服这些缺点而创立的。本文拟就湿式自磨厂设计中的若干问题提出一些看法,供讨论。     

铁矿石细磨动力学和圆筒型磨矿机参数的选择

矿石在圆筒型磨矿机中的磨矿是矿石准备的主要工艺作业。影响磨矿机工作效率的诸因素是众所周知的。这就是圆筒的几何参数,磨矿介质的形状、尺寸和强度,磨矿负荷充填率,矿石的物理力学性质,磨矿机的转速等。但是,至今尚不能把粒度范围宽的待磨物料的磨矿效率评价准则,以及按实验室试验结果和数学预测数据选择最佳参数的方法奉为典范。磨矿动力学,即产品磨细度与磨     

纳米复合瓷球在钨矿石细磨中磨矿特性研究

以湖南某钨矿石为对象,研究纳米复合瓷球作为磨矿介质在钨矿石细磨中的磨矿特性。研究表明,纳米复合瓷球作为细磨介质可以对钨矿石进行有效破碎,实验室细磨试验可以获得新生—74μm粒级产率21.08%、新生—23μm粒级产率7.59%的磨矿产品,过粉碎现象较钢锻显著改善;在介质充填率相同情况下,纳米复合瓷球比钢锻节能69.92%;纳米复合瓷球不仅磨矿产品粒度特性更均匀且不会引入铁质污染,相同细度下,纳米复合瓷球磨矿产品浮选开路试验钨回收率比钢锻高10个百分点左右,尾矿钨损失降低50%。首次将纳米复合瓷球应用于细磨作业,并获得良好效果,对以后研究具有借鉴意义。     

某细粒级铁矿选别试验

针对某铁矿石铁含量较低、铁矿物嵌布粒度较细的特点,进行了磨矿-1粗1精弱磁选-细筛筛分-筛下弱磁选-筛上返回再磨、磨矿-1粗1精弱磁选-精矿再磨机单独磨矿-弱磁精选-细筛筛分-筛下弱磁选-筛上返回再磨机再磨、磨矿-1粗1精弱磁选-细筛筛分-筛上单独再磨-返回细筛筛分-筛下弱磁选3种流程的磨选工艺条件试验,并对细筛工艺进行了优化。试验结果表明：采用磨矿-1粗1精弱磁选-细筛筛分-筛上单独再磨-返回细筛筛分-筛下弱磁选流程处理此矿石,可获得铁品位为68.64%、回收率为85.02%的合格铁精矿。     

自磨技术的发展及其有关问题的评述(之二)

5 有关问题的评述 5.1 关于自磨与常规磨矿 与常规碎磨流程比较,自磨的主要优点是:能接受较大的给矿粒度(最大粒度一般为350～200mm),因此可以取代中、细破碎及粗磨作业,减少生产环节和粉尘污染(对湿式自磨),简化车间组成和占地面积;具有一定的选择性碎磨作用,减少矿石过粉碎,有利于分选;不耗或少耗磨矿介质;对含水含泥较多的粘性矿石采用湿式自磨可以避免常规流程中破碎、筛分等环节的堵矿问题.自磨流程的主要缺点是:电耗一般比常规磨矿高;设备作业率比球磨低;对给矿粒度及其可磨性变化比较敏感,生产易波动,操作及控制相对复杂.     

齐大山铁矿石高压辊磨产品磨矿及解离特性研究

以齐大山铁矿细碎矿石为对象,考察其高压辊磨机粉碎产品的磨矿特性和单体解离特性,并与实验室颚式破碎机粉碎产品进行比较,结果表明：当目标粒度分别为0.074和0.280 mm时,辊压产品的邦德球磨功指数分别比颚破产品的降低13.96%和28.23%;在-0.074 mm占80%磨矿细度下,-3.2和3.2~0.074 mm辊压产品与对应颚破产品的相对可磨度分别为0.83和0.86;辊压产品与颚破产品相比,-0.5 mm粒级中铁矿物的单体解离度高15.16个百分点,不同磨矿细度下的磨矿产物中铁矿物的单体解离度高5.55~0.98个百分点;辊压产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时易于解离的连生体,而颚破产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时难以完全解离的连生体。     

自磨技术的发展及其有关总是的评述（之二）

5　有关问题的评述5 1　关于自磨与常规磨矿与常规碎磨流程比较 ,自磨的主要优点是 :能接受较大的给矿粒度 (最大粒度一般为 3 50～ 2 0 0ｍｍ ) ,因此可以取代中、细破碎及粗磨作业 ,减少生产环节和粉尘污染 (对湿式自磨 ) ,简化车间组成和占地面积 ;具有一定的选择性碎磨作用 ,减少矿石过粉碎 ,有利于分选 ;不耗或少耗磨矿介质 ;对含水含泥较多的粘性矿石采用湿式自磨可以避免常规流程中破碎、筛分等环节的堵矿问题。自磨流程的主要缺点是 :电耗一般比常规磨矿高 ;设备作业率比球磨低 ;对给矿粒度及其可磨性变化比较敏感 ,生产易波动 ,操…     

ERWO磨矿法减少过粉碎和功耗

一种获得产品质量高(过磨产品少)而动力消耗少,增加磨矿能力的新磨矿流程已在澳大利亚取得进展。这种磨矿流程具有一般不同的磨机衬板系统,和一个非常精确的分级装置,目前在赞比亚铜矿山广泛应用。在磨矿和分级过程中,下述目的尤为重要: 1.降低球磨机和磨矿系统的单位功耗。 2.增加磨矿机的能力。 3.减少产品中筛上粒级——超过规定的粒级范围,浮选回收率则迅速下降。 4.减少产品中的过细粒度——过粉碎引起药剂耗量增加和有用矿物的损失。避免过磨的理想流程必须由两台磨矿机(至少有一台磨矿机的冲击效应超过     

辽宁某铁矿石碎磨特性研究

辽宁某铁矿石铁品位为28.74%,铁主要以赤铁矿形式存在。为确定矿石合理碎磨工艺流程,进行了矿石粉碎特性研究。磨矿功指数试验表明,矿石Bond球磨功指数为8.66 kWh/t,属中硬矿石且易磨,可采用自磨工艺。为进一步考察矿石在自磨(半自磨)机中的粉碎特性,进行了冲击粉碎试验和磨蚀粉碎试验。结果表明：矿石抗冲击粉碎作用模型为t₁₀=80.82×（1-e-0.53×E_cs）,其A×b值为42.8,抗冲击粉碎能力属于中硬范畴;磨蚀指数T_a值为0.28,抗磨蚀能力属于硬的范畴。试验结果可以为该矿石合理碎磨方式的选择提供基础数据支撑。     

搅拌磨在关宝山铁矿二段磨矿中的应用试验

鞍钢关宝山铁矿石属矿物嵌布关系复杂、嵌布粒度粗细不均的铁矿石,现场采用球磨机进行二段磨矿,磨矿效率低、效果差、能耗高。为了解搅拌磨机替代现场二段球磨机的可能性,以现场-0.043 mm占23.13%的二段球磨机给矿为试验样,以SLJM-2L型立式超细搅拌磨机为磨矿设备进行了磨矿工艺参数研究,并在可比条件下进行了球磨机与搅拌磨机磨矿效果对比。结果表明:(1)SLJM-2L型立式超细搅拌磨机处理试验样的适宜钢球直径为8mm,充填率为70%,料球比为0.7,搅拌器转速为400 r/min,磨矿浓度为70%。(2)在磨矿产品细度均为-0.043 mm占85%的情况下,球磨机的比生产率为0.48 kg/(Lh)、磨矿效率为9.68 kg/(kWh)、比功耗为64.66(kWh)/t,搅拌磨机的比生产率为4.70 kg/(Lh)、磨矿效率为36.16 kg/(kWh)、比功耗为18.21(kWh)/t,两相比较,搅拌磨吨矿石磨矿能耗仅为球磨机的28.16%。因此,在矿石的细磨方面,搅拌磨节能优势明显。     

某低品位铜镍硫化矿石选矿试验

吉林某低品位铜镍硫化矿石铜品位为0.27%、镍品位为0.48%。矿石中含镍矿物主要为紫硫镍铁矿、镍黄铁矿,含铜矿物主要为黄铜矿、铜蓝、斑铜矿。试验研究表明,采用单一浮选流程不能获得较好的选别指标;由于矿石中紫硫镍铁矿、镍黄铁矿、黄铜矿等有用金属硫化物与磁铁矿嵌布关系密切,因此采用弱磁选对含镍矿物进行富集,获得目的矿物含量高、易泥化脉石含量低的磁性产品和目的矿物含量低、易泥化脉石含量高的非磁性产品,再分别进行磨浮流程处理。结果表明：原矿磨细至-0.074 mm占30%时进行弱磁选,磁性产品和非磁性产品分别再磨至-0.074 mm占85%后采用1粗2精2扫闭路浮选流程处理,获得了铜品位为4.53%、镍品位为6.65%、铜回收率为54.63%、镍回收率为44.90%的铜镍混合精矿1和铜品位为1.88%、镍品位为3.37%、铜回收率为23.98%、镍回收率为24.13%的铜镍混合精矿2,尾矿铜、镍品位分别降至0.06%和0.16%,实现了对该铜镍硫化矿石的有效分选。     

甘肃肃北某铁矿可选性试验

甘肃肃北某铁矿嵌布粒度细,铁矿物分布粒度小于70μm;矿石中磁性铁矿物占64.29%,弱磁性铁矿物占30.68%,这给铁矿物的有效分选带来难度。针对该矿石特点,创新性的采用“三段磨矿—弱磁选—中矿强磁抛尾后焙烧—再磨弱磁选”的工艺流程进行选铁试验,结果为:铁精矿品位63.50%、回收率52.73%,铁富集物品位41.85%、回收率28.87%。尾矿品位降至8.25%。      

搅拌磨机在弓长岭选厂再磨作业中的试验研究

对弓长岭选矿厂的再磨给矿进行工艺矿物学分析，TFe品位为53.10%，主要以磁铁矿的形式存在，细粒级中铁矿物含量较高，说明该矿石需要充分细磨使含铁矿物单体解离，才能获得良好的分选指标。通过对搅拌磨适宜的磨矿工艺参数试验研究，得到适宜的磨矿工艺参数：充填率75%、料球比0.8、磨矿浓度70%、6 mm的陶瓷球。磨矿产品-0.038 mm含量在80%以上时，经过一段磁选，经济技术指标良好。     

鞍千预选混磁精矿搅拌磨细磨—磁选—反浮选工艺研究

随着鞍千入选矿石性质的变化,原有的工艺流程暴露出一些问题,如重选精矿品位低、浮选尾矿损失大等。针对鞍千半自磨—湿式预选的混磁铁精矿,进行了详细的工艺矿物学研究,并确定了搅拌磨细磨—磁选—反浮选短流程工艺。研究结果表明,混磁精矿中铁品位为42.91%,主要含铁矿物为磁铁矿和赤铁矿,其他金属矿物为少量黄铁矿,赤铁矿和磁铁矿与脉石矿物结合形成的连生体含量较多,且在细粒级中分布率均较高;在此基础上确定了搅拌磨细磨—弱磁选—弱磁尾矿强磁选—强磁精矿一次粗选一次精选三次扫选的工艺流程,弱磁精矿和反浮选精矿合并得到的综合精矿TFe品位67.68%、回收率91.88%,综合尾矿TFe品位为8.83%。本研究对于鞍山式赤铁矿石流程的优化具有重要的指导意义。     

转摆磨模拟实验

一、简介转摆磨是从离心磨或行星磨发展而来的,它克服了离心磨的机械局限及给排料困难的缺点,其单位容积的粉碎率高,为常规管磨机的50～100倍。这种磨机体积小,磨矿能力强,因而广泛用于硬物料的细磨或中等粒度物料的高速自磨。二、转摆磨(Nutating mill)的特点转摆磨结构如图1,它可看作是在比重力     

超细磨技术的比较

超细粉碎技术,如搅拌磨,在结晶较细的矿物的磨矿过程中正日益受到重视.在以下三个方面对3种不同的搅拌磨进行了比较:能耗、产品粒度分布和不同磨矿细度下的矿物的解离度.采用两种高速搅拌磨机(Metso磨机和Netzsch IsaMill磨机)进行了实验室试验,用来对红狗矿山的锌粗精矿和中矿进行再磨.与当前生产中采用塔磨机进行再磨的结果进行了比较.与塔磨机相比,高速搅拌磨的能耗较低.与其它磨机相比,在给定的P80下,间歇式的搅拌磨能够获得更高含量的细颗粒.通过细磨,硫化矿物和石英的解离度得到了进一步提高.然而,对不同的矿物和不同的类型磨机,这种提高并不完全一致.采用高速搅拌磨降低磨矿细度获得的最大的好处是显著提高了石英的解离度.这很可能是由于与硫化矿物的磨矿相比,石英的磨碎需要更大的应力强度.当硫化矿物在前面的磨矿中获得了有效的解离,高速搅拌磨带来的更大的应力强度对石英的解离是十分必要的.     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。