封头拉延成形工艺研究

文章介绍了封头零件拉延成形的有关工艺计算方法及模具设计，重点阐述了该类零件1次拉延成形的工艺要点，毛坯直径的两种计算方法以及冲压、切边工艺过程；说明了上、下封头通用模具的设计结构，并经实践验证，具有较好的可行性。对同类制件的成形加工具有较好的借鉴作用。     

门槛拉延模设计与制造

门槛是一种较难成形的零件，在设计模具时，根据零件的结构工艺性确定拉延件的合理工艺补充，分析材料的流动方式，采取左，右两件对称拉延，试模时，正确处理工艺切口，试模件的外形，压边力三者之间的关系，获得了表面质量较好的零件。     

覆盖件拉延模型CAD系统的实现

汽车覆盖件拉延工艺的设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容,对于模具设计的成败和制造调试的难易程度有着直接的影响,因此在覆盖件冲压成形数值模拟计算中,能否方便、有效地建立合理的拉延模型是影响计算结果好坏的重要因素。文章在分析拉延工艺设计一般原则的基础上,介绍了在自主开发的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件系统Sheetform中,对覆盖件零件模型添加压料面和工艺补充部分,从而得到拉延模型,使之适用于模拟计算的主要算法。     

风扇电机端盖成形工艺及模具结构

此文阐述了风扇电机端盖零件的拉延成形工艺及其模具设计，特别坚拉延件中有较大的局部变形结构要素时，具有一定的借鉴作用。     

防止座盆拉延件开裂的工艺改进

由于汽车座盆型面复杂,拉延成形中极易产生破裂等缺陷。针对某车型座盆拉延工序两处开裂问题,在不改变零件材料的前提下,通过改进冲压工艺解决了开裂问题。该工艺改进方法为:在拉延模上增加刺破刀,并介绍了两种刺破刀,使裂纹只存在于工艺补充或是待切除的部位,确保了制件的成品率;在拉延工序放大过渡圆角,修边冲孔后在翻边整形工序成形出产品圆角,产品成形后没有出现开裂缺陷。生产实验表明,改进后的成形工艺所生产的汽车座盆拉延件符合零件的技术要求,所设计的拉延模具能满足大批量生产的需要。     

洗涤电机下端盖拉延工艺分析

对洗涤电机下端盖拉延工艺作了具体的分析，该零件３次共４道工序拉延才能成功，其难点在于毛坯尺寸的确定和工艺尺寸的保证。     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

弯头拉延模的设计

弯头是某产品上的关键零件之一，用冲模成形为最佳方案，此文分析弯头的拉延工艺性，介绍了弯头拉延模的结构特点，并提出在设计、制造、使用弯头拉延模时应重视的几个问题。对成批生产同类零件的单位具有较高的参考价值。     

汽车驾驶室翼子板拉延成形工艺

HFC1060汽车驾驶室左右翼子板拉延成形工艺是左右对称两件合并工艺，材料08A1，料厚1．2mm，如图1所示。由图可看出，压料面凹模轮廓线曲率变化较大，拉延时各处应力分布很不均匀，因而拉延成形工艺性很差，致使拉延工序难以完成。我厂通过对该件拉延成形的应力分析，合理地布置拉延筋，终于获得较满意的结果，现介绍如下。     

汽车排气系统中非对称异形拉深件成形工艺与模具设计

介绍了汽车排气系统中非对称异形零件的成形工艺与拉深模的结构。成形工艺独特之处是在单个零件成形较困难的情况下,在2个零件之间增加工艺连接区域,变单件不利于拉深成形为多件比较容易拉深成形,给出了增加的工艺区域的详细解释。这种成形工艺思路为类似的零部件成形提出了新的解决方法。     

薄壁筒凹槽拉伸模设计

通过对薄壁筒零件工艺特点的分析 ,介绍了薄壁筒凹槽拉伸模的结构设计和特点以及其拉伸成形的工作过程。     

铆接焊片级进模设计

分析了拉伸件的成形工艺,介绍了带料连续拉伸的工艺计算、排样设计及级进模的结构设计.     

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。     

内燃机水封波纹管座模具设计

通过对水封波纹管座特点的分析 ,介绍了一种弹性拉伸方法 ,减少了拉伸次数 ,避免了开裂现象。同时采用拉伸工件与凹模较小摩擦的结构 ,消除产品表面拉伤问题 ,从而达到了以最少的拉伸次数 ,得到高质量拉伸件的效果 ,可以在类似冲件的反拉伸模具中推广应用。     

接油盘拉深模设计

分析了接油盘零件的形状、结构特点,设计了拉深模、切边模等5副模具,重点介绍了拉深模增加拉深筋后可使接油盘零件1道工序拉深成形,并介绍了几种拉深筋的结构、形状及布置的注意事项。     

荫罩框架拉伸模的优化设计

从荫罩框架零件的分析入手 ,介绍了荫罩框架拉伸模的设计特点 ,阐述了镶拼式拉伸凹模的结构特点和提高拉伸凹模耐磨性的工艺方法 ,针对卸料螺栓因疲劳而损坏的现象 ,采取了恰当的应对措施     

简单复合拉伸件冲模设计方案

以一个简单复合拉伸件为实例,根据零件的结构特点、制品的产量要求、进度要求和工厂的实际设备、生产能力等方面综合分析,确定了设计思路和方案。     

锥形拉深件的可成形性分析及工艺研究

通过研究锥形拉深件的变形特征,确定了锥形件在拉深过程中的起皱部位,并通过模拟结构和试模结果验证了这一结论的科学性;利用Dynaform软件对锥形拉深件的无压边、平面压边和锥形压边的拉深过程进行数值模拟,分析了三种情况下的拉深状态,从而确定了合理的拉深成形方案;通过对模具结构的改进,解决了侧壁起皱问题,可生产出合格产品。此方法为锥形拉深件的成形工艺提供了实际参考价值。     

反拉深在高矩形盒件中的应用

阐述了在高矩形盒件拉深成形过程中，正、反向拉深件的力学性能及采用反拉深方法的可行性，介绍了正、反向拉深工序的工艺经验计算及各道工序模具结构设计特点。