EA4T车轴热处理工艺研究

EA4T为欧洲标准牌号的低碳合金钢材,主要应用于地铁车轴和高速动车组车轴,化学成分与国产25CrMoA钢相近,所采用的热处理工艺为调质处理。通过对其进行成分分析和反复试验,确定车轴的调质工艺为淬火温度为880—900℃,回火温度为590-610℃。     

EA4T钢的深孔钻削加工切削参数优化

为合理选择EA4T材料在深孔加工中的切削参数,以改变EA4T空心车轴在深孔加工中加工难度高、生产效率低的问题,在深孔加工钻削力学模型的基础上,将约束函数和单优化目标函数与遗传算法相结合,建立合理的优化结构。充分考虑深孔钻削中切削形态和排屑的重要作用,引入切屑的断屑率CBR和切屑的容屑系数R,在试切实验基础上综合考虑加工要求、效率和成本等因素,对优化组合结果进行了评估和适当的修正,得到较为合理、但有较高实用价值的切削用量优化参数。     

BTA深孔套料刀具的结构与受力状态

ＢＴＡ刀具是一种国际上广泛使用的先进刀具，本文概要介绍了它的结构特点，分析了该刀具工作中的受力状态。     

一种深孔加工机床的结构设计

深孔钻床是加工深孔零件的专用设备.钻深孔时为保证加工质量、提高工效,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题.深孔加工的特殊性决定了加工过程中切削热不易传播,无法直接观察切削状态;刀具容易磨损,排屑困难,且被加工表面质量无法保证.文中介绍一种新型深孔加工机床,它满足了深孔加工机床用产品的需求,提高了生产效率、降低了生产成本.     

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。     

用车床加工深孔的方法与装置

介绍了基于BTA原理设计的深孔钻加工装置,解决了钻头的定位和导向难题;通过不同的方案组合,可以在板料、箱体和轴类零件上加工直径16～40mm、深径比在100以内的深孔。该装置结构简单,可方便地安装在普通车床上使用。     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

一种变直径深孔加工刀具

青海读者严学军来信说，希望本刊介绍有关加工变直径深孔，特别是内大外小深孔的加工方法。在实际生产中，等直径的深孔加工及其刀具已屡见不鲜，但是外小内大的变直径深孔加工及其刀具还不多见。在我厂生产电机的过程中，为了满足用户的要求，需要在轴上加工出图1所示的变直径     

加工电站管板用深孔刀具

电站管板(汽轮机、锅炉管板)一般均选用高强度低合金钢(如20MaMo等)制造,管板直径较大(φ1600～φ2500mm),其加工特点是孔多(每块管板上有2000多孔)、小(φ15～φ20mm)、深(200～300mm)、孔的粗糙度为Rα3.2～6.4,孔的公差等级为IT7～IT8级。零件在装配时为保证数米长的铜管能顺利地穿过管板的两端,因此,管板上孔的节距公差要求为±0.5mm,孔的直线度要求为0.15/300mm,圆度不大于0.05mm。对这种零件的加工,工业发达国家一般是在卧式数控钻床上采用BTA内排屑深孔钻或枪钻来加工,能得到较高的加工质量和切削效率,但机床和刀具费用昂贵。     

新型深孔刀具系统—SED

在全面剖析四种深孔钻优缺点的基础上,研制出一种性能优越,适用范围宽,结构２工艺完善,造价低,易于重磨,适于在各种行业推广应用的新型深孔刀具系统－ＳＥＤ。     

小直径深孔振动钻削钻头的研究

分析了小直径深孔振动钻削对钻头的要求；设计了一种新型内排屑深孔钻头；分析了该钻头的结构和刃磨特点，进行了振动钻削试验。试验表明，合理匹配切削参数和振动参数，可实现断屑可靠且排屑顺畅，能钻出尺寸精度高、表面粗糙度参数值小、直线度较高的深孔。分析了用新型钻头进行振动钻削提高工艺效果的原因，表明该种钻头具有良好的工艺性能。     

基于稳健设计理论的深孔加工孔直线度研究

针对BTA深孔加工中孔中心线容易产生偏斜的问题,用稳健优化设计理论研究了当加工条件参数变化时被加工孔直线度误差的变化情况.将稳健设计理论用于讨论BTA深孔加工时控制因素的选择,得到了控制因素的优化设计结果.通过试验证明使用稳健设计法对控制因素的分析和预测是正确的.该研究结果可为BTA深孔加工控制因素的分析和选择提供参考.     

基于模糊神经网络的深孔加工刀具磨损率预测

刀具的过快磨损不仅增大加工成本,也影响工件的最终加工质量,因此预测和减少刀具磨损率具有重要意义。由于BP神经网络本身容易陷入局部极小值、收敛速度慢等缺陷,且深孔加工过程及其复杂,无法建立加工中刀具磨损率与加工参数之间的准确数学模型,故采用模糊神经网络建立BTA刀具磨损率在线钻削模型。仿真和实验结果表明,该模型能有效预测BTA刀具磨损率,对提高刀具寿命和加工深孔的质量具有一定的意义。     

错齿BTA钻头钻削13MnNiMoR的试验研究

通过错齿BTA钻头钻削加工13MnNiMoR试验,研究了深孔加工表面的宏微观形貌变化规律,分析了钻削参数对深孔表面粗糙度的影响和刀片磨损机理。结果表明,钻削参数对深孔表面质量影响较大,主要宏观缺陷包括沟槽和工件材料脱落,微观缺陷包括粘结物、切屑划痕和凹坑;深孔表面粗糙度随着进给量的增加而增大,随着转速的增加而降低;刀片后刀面主要磨损机理为粘结磨损、氧化磨损和扩散磨损。     

小直径深孔钻削监测系统

在对深孔钻削系统进行力学分析的基础上,针对小直径深孔钻钻头及钻杆直径小的特点,设计出一款用于小直径深孔加工监测系统的应变式传感器。     

基于神经网络的BTA刀具磨损量预测

用单齿BTA刀具进行深孔钻削时,刀具磨损通常以刀齿后刀面磨损为主。本文提出一种基于人工神经网络的后刀面磨损值预测方法,采用试验设计的方法进行BTA钻削试验,通过万能工具显微镜来测量刀齿后刀面的磨损值,得到训练样本。通过有限的训练样本建立关于切削速度、进给量和轴向力的刀齿后刀面磨损量的预测模型,然后运用MATLAB进行仿真与计算。试验和仿真结果表明,该模型能有效预测刀齿后刀面磨损值,为减少刀具磨损提供了依据。     

钛合金深孔枪钻加工研究综述

钛合金深孔(特别是小直径深孔)的钻削加工一直是机械制造业的难点,也是研究的重点。本文结合深孔加工的特点和钛合金的切削特性,从枪钻结构、加工工艺、振动钻削和加工稳定性四个方面对钛合金深孔枪钻加工技术的研究现状进行了分析和总结,指出了目前深孔枪钻加工存在的问题,并展望了今后的研究方向。     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

硬质合金刀具YT15切削铸铁MT-4的磨损研究

通过切削试验,研究了硬质合金刀具加工耐磨铸铁MT-4时刀具的磨损形态及磨损机理。对刀具磨损区微观形貌的检测分析结果表明:硬质合金刀具的磨损形态主要表现为前刀面磨损和后刀面磨损,造成刀具磨损的主要原因是粘结磨损和扩散、氧化磨损。