柴油机机油散热模块参数优化与试验研究

为了研究重型柴油机机油散热模块在不同工况下的传热性能,借助CFD软件对流固耦合传热模型进行了稳态数值模拟;将翅片区域简化为多孔介质,得到了不同条件下散热器的换热性能。研究结果表明:当冷却液流量越大、温度越低时,散热功率越高;当机油温度越高时,散热功率越大,温度每升高5℃,功率增加约10%;机油的流量在70L/min时散热器的综合性能最好。对比试验结果和仿真结果,误差在允许的范围内,表明了此研究方法的可行性。模拟结果对散热系统的优化设计提供了有价值的参考。     

基于ICEPAK的EPS控制器的散热优化研究

针对EPS控制器中MOSFET管过热而造成控制器失效的问题,对EPS控制器的散热性能进行了分析。基于传热学理论,计算MOSFET的功率损耗并系统分析了控制器的散热路径,初步选择了散热器的参数并利用三维设计软件建立了控制器的仿真模型,运用热分析软件ICEPAK对控制器的仿真模型进行了数值模拟,得到了控制器稳态工作条件下的温度场。同时结合影响散热器散热性能的因素,分别以散热器热阻、质量和MOSFET温度为优化目标对散热器结构参数进行了优化。最后利用高低温交变试验箱和温度传感器,对控制器在高温、负载下的散热器底板温度进行了测量并记录试验数据。实验结果表明,控制器温度场的仿真是准确的,两者最大误差在15%以内,证明优化后的散热器结构是合理的,同时也验证了模拟仿真对控制器散热设计的可行性和有效性。     

基于Fluent的水冷板式散热器数值模拟与试验研究

对水冷板式散热器进行了理论计算,并对其物理模型进行合理的简化处理,利用Fluent软件,采用SIMPLE算法和标准k-ε湍流模型,通过求解三维N-S方程和能量方程模拟了散热器的散热过程。最后进行了试验研究,试验测试和理论计算、数值模拟三者数据基本吻合,说明数值模拟方法能真实反映水冷散热器内部的复杂流动,为散热器的设计和改进提供理论依据。     

照明用LED的散热计算与分析

在分析照明用LED散热特点的基础上,采用对流实验关联式和辐射热网络计算方法,对一LED的散热进行了分析计算。在给定散热功率的条件下,将计算得到的未作处理的LED散热器表面温度与实测值进行了比较,结果表明两者基本一致,计算结果的相对误差小于5%,证明计算方法的有效性。对计算结果进一步的分析显示,与辐射换热相比,自然对流换热占总散热量的比例较高,表明自然对流是LED散热的主要方式。此外,采用上述方法进一步计算了表面喷涂黑漆的LED散热器的散热,结果表明,提高表面发射率可有效降低散热器表面温度,从而降低LED结温,延长LED寿命。     

翅片热板散热器的传热数值模拟研究

采用有限元法,应用ANSYS软件的热分析功能对翅片热板散热器的传热性能进行了数值模拟,并计算出该散热器表面的瞬态温度变化曲线,与实验测试结果吻合得较好.最后的研究结果表明:所研制的新型功率电子元器件翅片热板散热器散热性能良好,具有良好的启动性能和等温性能.     

冷却水进出方式对芯片散热器换热性能影响

为了提高水冷散热器的散热能力、控制其温度均匀性,研究四种不同水冷散热器的进出水方式对芯片散热效果的影响。A型散热器采用传统的散热器形式,进出口位于散热器两端。B-D型散热器采用中间垂直射流,在散热器四角分别设置1个、2个、4个出水口。通过数值模拟分析不同冷却水流量下散热器的换热效果。数值模拟结果经过试验验证。通过Nu数、速度分布、压力损失、综合效应四个方面对散热器的换热性能进行分析。结果显示四出口散热器的Nu数低于单出口散热器,但流动阻力小,散热器综合系数较高,不会造成局部热点。中间射流四出口散热器具有较好的换热和流动效果。     

带有强化冷凝段的热管散热器三维温度场数值模拟分析

为了解决高热流密度器件的散热问题而设计一种带有强化冷凝段的热管散热器,模拟不同的运行工况,对其散热效果进行了数值计算,并与其他类型的热管散热器进行了比较。结果表明:新型散热器由于热管设计结构的改变,使其换热温差增大,而且使散热器底板的均温效果更好,可以有效地降低高热流密度器件的工作温度。     

重型商用车冷却系统性能优化

针对某商用车冷却系统散热性能不足,发动机出水温度偏高问题,运用数值模拟仿真方法对该车发动机机舱内的流场与温度进行仿真分析。经过分析发现冷却余量不足主要由冷却风量不足和散热器部分热风回流所导致。分别对冷却系统重要部件散热器、风扇和导风罩进行优化改进,并加以匹配分析得到最优组合方案,有效解决了问题。仿真结果显示,组合方案有效提高了冷却系统的冷却性能,通过实车测试验证模型可靠性误差率为1.1%,散热器冷却常数K值较原型降低了8.3℃,有效改善了发动机舱的散热环境。     

新型收腰管散热器散热性能的数值模拟研究

文中利用CFD仿真分析方法,对管片装配式的一种新型收腰管型散热器和以往椭圆管和扁管的汽车散热器分别建立三维数值仿真模拟,通过计算得到散热单元模型的流动细节与换热规律,获得管外空气的温度场、速度场和压力场分布。根据结果分析得到三个管的散热性能:收腰管扁管椭圆管。     

汽车翼型百叶窗翅片散热器性能对比分析

为了提高某汽车管带式散热器的综合性能,保证车辆正常行驶的稳定性,根据厂商提供的散热器几何参数,对其进行性能分析、仿真计算与结构优化。建立该管带式散热器单元体模型并进行数值计算,将仿真结果与试验数据对比,以验证该仿真模型的准确性。在保持散热面积近似不变的前提下,将NACA0018翼型作为百叶窗翅片的结构特征,将传统百叶窗翅片和翼型百叶窗翅片采用相同的方法仿真计算,获得散热器空气侧的换热系数和压力损失,进而计算JF评价因子并比较。结果表明:原散热器的仿真结果和实验数据进行对比,换热系数和压力损失误差最大值分别为4.93%、4.38%,在可接受范围之内,验证了仿真的准确性;在空气速度为2～12m·s-1的区间内,改进后的散热器的JF因子要高于原散热器,当空气流速为12m·s-1时,改进后散热器的JF因子高出约13.58%。     

出口加强杆结构与布置方式对风机性能影响的试验研究

为保证风机出口蜗板面的平整,往往在风机出口采用加强杆进行固定。改变出口加强杆的高度与位置对风机性能会产生一定的影响。本文通过试验的方法对加强杆的高度与风机实际出口高度之间的最佳比值范围区间展开分析,给出了改善性能的合理匹配区间。     

变速箱缺油导致的齿轮烧蚀分析

以HW15710/19710双中间轴变速箱为研究对象,根据售后故障图片分析进行故障再现试验进行验证,得出导致变速箱齿轮烧蚀的很重要一个原因是变速箱缺油。     

炉压控制在铸件热处理中的应用

通过对炉压控制技术的分析,介绍了炉压控制在热处理炉的应用,详细论述了炉压控制在实际应用中所面临的问题及其解决方法。     

三大偶件磨损对供油量和供油压力的影响

柴油机三大偶件是整个系统的关键部件，磨损之后严重影响柴油机的工作性能。通过实验，分别测量三大偶件磨损后柴油机的供油量和供油压力波形，并对三大偶件对柴油机的供油量和供油压力的影响作了定性分析，为柴油机燃油系统的故障诊断提供了一个可靠的方法和依据。     

花键轴齿形成形中齿根开裂的研究

应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围.     

矿井通风机扩散器弯头结构处导流板布置方式优化研究

通过对矿井通风机扩散器弯头结构处常见的导流板布置方式进行对比分析,采用有限元流体计算方法,对常见导流板布置方式的优缺点进行了说明,并且加入了长圆弧导流板的数值模拟分析,为矿井技术人员在通风系统实际应用方面提供了依据.     

浅谈市场价值增加率最大化目标的实践意义

企业财务管理必须坚持价值创造的核心内容,以市场价值增加率最大化为目标。从企业业绩、投资项目、融资政策、激励与分配制度以及对现行财务会计的优化作用等方面阐述市场价值增加率最大化目标的实践意义。     

对JT-6-19推焦车推焦杆震动的探讨

JT-6-19推焦车在推焦杆推焦进退过程中,出现不同程度的震动.分析推焦杆推焦中的各种因素及受力情况,找出主要因素,减小水平度公差,减小震动.     

柴油机中曲轴的振动对简易打麻机的影响分析

滚筒式打麻辊是简易苎麻剥麻机的核心部件,由柴油机驱动,主要作用是将喂入的苎麻条麻骨打碎。柴油机工作时产生的机械振动造成打麻辊的疲劳寿命和工作性能大幅降低。在这个过程中,打麻辊中紧固L型刀片的螺栓受影响最大。螺栓松动会造成L型刀片松动甚至脱落导致机器严重受损。为解决上述问题,本文研究柴油发动机的振动机理,建立合适的振动模型,运用MATLAB分析振型提出改进方案,最后通过样机试验来验证方案的可行性。     

The Inclusion of the Geometrical Shape of the Cutter into the Optimisation of the Milling Process

The paper deals with the optimisation model of cutting variables by which the manufacturing costs should be reduced to the lowest possible value. The optimisation strategy takes place in two steps by taking into account all input variables (technological limitations). First, the tool geometric variables are changed using selected cutting variables; in this way, the smallest cutting force variables are determined. Geometric variables for the case of the smallest cutting force are used for the second optimisation step in which the cutting variables are changed. Optimisation of the cutting variables is tested practically under workshop conditions. In this way, important information about the validity of the optimised values is obtained. If there are significant differences between the theoretical and practical values, then the theoretical values must be corrected (correction of cutting variables). As the study of the cutting processes requires much experimental and theoretical work and applies to a very large body of data, we have organised an information centre for cutting conditions. When forming the information centre for cutting conditions, it was impossible to avoid the requirement that the technological database must be actively included in the computer-supported integrated manufacture.