取向硅钢板坯加热温度对热轧及冷轧板织构的影响

 采用取向分布函数及取向线分析方法对取向硅钢高温和低温板坯加热工艺的热轧及冷轧钢板织构进行了研究。结果表明：低温与高温板坯加热工艺的热轧板及冷轧板织构组分有明显不同。低温板坯加热热轧板中{100}<001>及{110}<110>织构较强,但经冷轧后{001}<110>织构最强。     

浦项低温板坯加热生产高磁感取向电磁钢板的方法

1 发明要点 公开了一种生产用作变压器铁芯等具有高磁感取向电磁钢板的方法。在此方法中,是在冷轧至成品板厚后形成抑制初次再结晶晶粒长大的抑制剂,使低温加热板坯成为可能。主要工艺是:硅钢板坯加热、热轧,热轧板退火、一次冷轧、脱     

碳对高磁感取向硅钢板坯加热温度的影响

研究了高磁感取向硅钢中C、Mn含量对磁性和板坯加热温度的影响。将不同成分的3％Si高磁感取向硅钢板坯在1225℃～1400℃之间加热并热轧成2.3mm厚。热轧板常化后经一次冷轧成0.35mm。高温退火的试样用双片法测量其磁性。结果证明,钢中的C含量对成品磁性有着重要的影响。当钢中含C量低于0.026％时,即使板坯加热温度高达1400℃也不能使成品发生二次再结晶,磁性极低。 为了得到高磁性所需的板坯加热温度下限随钢中的C、Mn含量而变化。适当提高钢中C含量和降低Mn含量可把板坯加热温度降低到1225℃。     

节能型取向硅钢生产技术研究

降低取向硅钢板坯加热温度可采取如下措施：1）在钢中减少或更换AI、N形成抑制剂，添加Cu、Sn、Mo、Bi、Sb、cr等少量溶质元素，起抑制荆作用；2）前工序低温板坯加热，后工序实施氯化处理；3）开发以Mn部分代Si的新钢种。     

降低取向硅钢板坯加热温度的研究

传统取向硅钢生产技术的特点是:以MnS作为抑制相的板坯,在1350～1380℃的高温加热后进行热轧,然后以二次冷轧法进行生产。这种生产工艺的缺点是能耗大、成材率低、修炉频繁、限制轧机能力、成本高。实验室研究表明:通过适当调整钢中的C、Mn、S含量,严格控制酸溶铝含量,同时加入微量的晶界富集元素,可以把取向硅钢板坯的加热温度降低到1250～1300℃。在后步工序的配合下,可以生产磁性良好的产品。本研究是根据实验室的研究成果,在武钢大生产的条件下,为验证降低取向硅钢板坯加热温度的可行性而开展的。并从化学成分、热轧、冷轧、退火工艺方面进行了详细的分析,确立了在大生产条件下最佳的化学成分及工艺参数。得出结论:大生产条件下降低取向硅钢板坯的加热温度是可能的。     

铜含量对TSCR工艺生产取向硅钢热轧织构的影响

 取向硅钢热轧板中织构梯度对发展完善的二次再结晶十分关键,通过添加Cu可以显著降低取向硅钢板坯加热温度,从而影响热轧板织构分布。本文利用X射线衍射仪,分析了实验室模拟薄板坯连铸连轧（TSCR）工艺的3种不同Cu含量的取向硅钢热轧板织构。结果表明：不同Cu含量热轧板表面到厚度1/4处均为弱的热轧织构,热轧板心部主要为{100}面织构;Cu含量约在0.4%时,热轧板次表层的{110}<001>织构比例最高,而热轧板心部的{100}<110>织构比例最低;Cu含量对热轧织构中{114}<110>和{001}<100>织构发展有显著影响。     

热轧工艺对免常化50W400钢组织及磁性能的影响

高牌号无取向硅钢采用一次冷轧制造工艺时，热轧板必须常化，主要目的是使热轧板组织更加均匀、再结晶晶粒增多，同时使晶粒和析出物粗化，强化有利织构，提高磁性能。但为进一步降低高牌号无取向硅钢制造成本，通过优化热变形工艺，促进动态再结晶，使实现免常化“一次冷轧”生产低成本高牌号硅钢成为一种可能。针对免常化2.5%(Si+Al)(质量分数)的50W400钢开展了3种不同热轧工艺调整试验，并对试验后热轧板组织和最终成品组织、织构、磁性能进行了系统研究。结果表明，通过提高加热温度可促进热轧动态再结晶，但总体对成品磁性能有害；在不提高加热温度的前提下，通过将粗轧5道次变为3道次，提高粗轧终轧温度，加大各道次压下量，可促进热轧动态再结晶，使热轧板再结晶晶粒明显增多且粗化，强化了成品中有利的{110}〈001〉织构，磁性能得到了明显提升。研究结果对高牌号无取向硅钢产品免常化低成本生产具有一定的指导意义。     

低温板坯加热Hi-B钢的组织和织构演变

采用光学显微镜和X射线衍射仪对低温板坯加热Hi-B钢的组织、织构的特征演变进行了研究。结果表明：从热轧板和常化板的表面到中心，组织和织构分布不均匀。热轧板组织分为表层再结晶区域、再结晶和变形晶粒混合区域和中心变形晶粒区域，并且热轧板各层的织构类型不同。常化板表层晶粒长大，过渡层和中心层的形变晶粒基本消失，常化板继承了热轧板的织构特点。冷轧板为纤维状变形组织，冷轧后形成了以{001}<110>～{111}<110>为主的α织构。脱碳渗氮板的横断面和纵断面的晶粒平均尺寸分别为25.9μm和25.3μm，织构主要为{111}<112>、{114}<481>和{001}<120>织构。成品板晶粒平均尺寸为19.1μm，成品板为单一的高斯织构。     

浦项低温板坯加热生产高磁感取向电磁钢板的方法

1　发明要点公开了一种生产用作变压器铁芯等具有高磁感取向电磁板的方法。在此方法中 ,抑制初次再结晶晶粒长大的抑制剂是在冷轧至成品板厚后形成 ,使低温加热板坯成为可能。主要工艺是 :硅钢板坯加热 ,热轧板退火 ,一次冷轧 ,脱碳退火 ,涂布退火隔离剂 ,最终高温退火。板坯加热温度为 10 5 0～ 1 2 5 0℃ ,脱碳退火在露点为 30～ 70℃的含氮保护气氛中进行 ,脱碳退火温度为 85 0～ 95 0℃ ,时间是 30s～ 1 0min ,脱碳之后紧接着进行氮化。板坯的成分为 ,w(C) :0 .0 2 % ～ 0 .0 4 5 %、w(Si) :2 .90 % ～ 3.30 %、w(Mn) :0 .0 5 % ～ 0 …     

川崎取向硅钢热轧边裂及其防止方法

川崎取向硅钢存在热轧板边裂问题。针对此问题，日本川崎公司采取了板坯在1200℃以上加热时控制保护气氛中氧的质量分数及保持时间；调整粗轧压下率及轧制温度；实施宽压下及边部加热；变化材料的变形能，抑制边部鱼鳞状缺陷的发生等一系列措施，取得了缓解热轧板边裂的明显效果。     

高强DP钢的关键轧制技术开发与应用

为了解决高强钢生产过程中的诸多问题,从热轧、冷轧制中存在的问题以及工序管理控制的角度出发,制定了先进高强钢关键轧制技术研究方案,最终解决了热轧带钢性能稳定性控制、带头上翘、冷轧带钢厚度波动、冷轧板形突变等问题。另外,在热轧轧制工艺、温度精准控制、冷轧轧制力模型优化,一级AGC厚度自动控制系统开发、全流程压下负荷分配优化等方面开展了大量研究工作,积极探索创新,开发了一系列先进高强钢轧制关键技术,并在产线生产中得到应用,取得良好效果。     

热轧加热温度对3.0 %Si无取向硅钢组织及析出物的影响

研究了热轧加热温度对Si的质量分数3.0 %的无取向硅钢的热轧和常化组织及析出物的影响规律。结果表明：热轧组织沿厚度方向存在组织梯度、析出物呈球状和不规则形状分布在晶内;随着热轧加热温度的提高,中间层纤维状变形带宽度变窄;加热温度为1 150 ℃时,小于100 nm的AlN析出粒子数量增加。热轧板经900 ℃常化后,为完全再结晶铁素体组织,组织均匀性提高、析出物聚集和粗化;提高热轧板加热温度,常化组织的平均晶粒尺寸降低,大于100 nm的析出物和20~100 nm的 AlN、AlN+Ti复合析出相数目逐渐增多。     

Effect of Hot Rolling Temperature on the Structure and Magnetic Properties of High Permeability Non‐Oriented Silicon Steel

1.3%Si steel hot bands were produced by hot rolling in a Steckel mill with two entrance temperatures: 1000°C (γ rolling) and 910°C (α+γ rolling). Hot band samples were processed with and without hot band annealing (900°C for 30s), cold rolled to final thickness of 0.5mm and annealed in H₂‐25%N₂ at 900°C for 40s. The combination of high hot rolling temperature and hot band annealing resulted in lower core loss and higher permeability. Although no significant differences were observed on the hot band microstructures, after hot band annealing the γ rolled sample showed a larger grain size. The final results were attributed to the effect of the initial grain size prior to cold rolling on microstructure and texture after annealing.     

低温加热取向硅钢组织与织构演变研究

采用OM、EBSD、XRD分析研究了含Cu低温加热取向硅钢组织、织构的演变特征,研究结果表明：热轧板中存在铁素体层和珠光体层彼此交替的带状组织,且显微组织在厚度方向上分布不均匀,热轧板中{001}〈110〉、{112}〈110〉织构以及{110}〈001〉织构在板厚方向上分布不均匀;经过冷轧后,铁素体晶粒被严重拉长,形成了沿轧向伸长的纤维状组织,冷轧板织构类型主要是α织构和γ织构;脱碳时基体发生回复再结晶,显微组织为单一的铁素体等轴晶粒,织构主要为γ织构;二次冷轧板经渗氮后织构仅从强度上有所降低,其织构类型变化不明显。成品二次再结晶组织发展比较完善,晶粒尺寸约为10~20 mm。织构类型为锋锐的Goss织构。成品磁感B800达到了1.926 T,铁损P1.7/50为1.047 W/kg。     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

取向硅钢冷轧断带问题研究

对取向硅钢冷轧过程出现的断带缺陷进行了跟踪,明确了从起皮到形成孔洞,再到断带的演变过程,采用扫描电镜对翘皮缺陷进行研究,结果表明：翘皮缺陷中主要元素是Fe、Si、Al,与基体一致,另外还有微量的Ca、Mg、K、Na等元素。冷轧起皮、断带主要是由于热轧边裂缺陷遗传而成。热轧过程部分边部掉肉飞溅至热轧板表面被压入,在冷轧过程由于伸长率与基体不一致而起皮剥落。通过降低铸坯加热温度、缩短高温段在炉时间、优化轧制模型,有效抑制了热轧板边裂的产生,从而解决了冷轧断带问题。     

热轧钢板的织构

综述了热轧钢板织构的形成机制和形成特点,分析了化学成分、加热温度、终轧温度、轧制速度、轧后冷却速度以及润滑对热轧织构的影响规律,并描述了热轧织构对热轧板塑性应变比、屈服强度和韧性的影响特点,可为热轧钢板织构和性能的优化与控制提供依据。     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响,尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题,在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型,总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况,分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数,减小轧制末期硅钢边降,改善冷轧成品横向同板差。     

普通取向硅钢轧制过程中组织和织构的演变

借助电子背散射衍射(EBSD)及ZEISS-200MAT金相显微镜对某钢厂普通取向硅钢(CGO)进行研究,研究结果表明:热轧板组织、织构沿板厚方向存在明显的不均匀性,在热轧板表层及次表层发生再结晶,同时存在强度较高的Goss织构,中心层存在较强的{001}110变形织构。冷轧组织均呈纤维状条带组织,一次冷轧后,热轧板中的Goss织构消失,织构主要为α、γ织构,经中间脱碳退火后,α、γ织构强度减弱,并出现一定强度的Goss织构和利于Goss织构发展的{554}225、{332}113等织构,经二次冷轧后,二次冷轧织构类型与一次冷轧织构一致,但织构强度不同。