辉钼矿悬浮态焙烧试验研究

采用"两段式"焙烧新工艺,即利用悬浮态焙烧技术在预反应器中脱除辉钼矿精矿中的大部分硫,然后在回转窑内脱除残余硫,在试验室模拟悬浮态装置中考察焙烧温度、焙烧时间等参数对脱硫效果的影响以及钼精矿的预反应过程。结果表明,相对于焙烧时间而言,焙烧温度对残硫量的影响相对较小;在脱硫率≤80%时,绝大部分氧化钼以MoO2形式存在,不会产生MoO3大量升华损失的情况;在焙烧温度700⁷80℃、物料停留时间1780℃、物料停留时间1³s时,悬浮态焙烧技术可以实现50%以上的表观脱硫率;相对于堆积态焙烧,脱硫效率大大提高。     

高硫铝土矿微波焙烧脱硫预处理及焙烧矿高压溶出性能

采用微波焙烧方式研究高硫铝土矿的脱硫效果,并对焙烧脱硫后的焙烧矿进行拜耳法溶出,研究了微波焙烧条件对氧化铝溶出率的影响。结果表明,高硫铝土矿微波焙烧脱硫,焙烧温度相较于焙烧时间对脱硫率的影响更为显著,焙烧温度由100 ℃升高到600 ℃,脱硫率可平均提高约30%,而焙烧时间由2 min延长至20 min,脱硫率仅平均提高12%。在600 ℃焙烧20 min,可将铝土矿全硫含量由3.875%脱除至0.223 5%,脱硫率达到95.11%。同时,微波焙烧温度对氧化铝的溶出率影响也较显著,随着微波焙烧温度升高,氧化铝的相对溶出率有先提高后下降的趋势,微波焙烧温度为400 ℃时,焙烧矿的氧化铝相对溶出率达到最大,为94.77%;当焙烧温度高于400 ℃时,焙烧矿会出现大量刚玉（Al₂O₃）相,是导致氧化铝相对溶出率下降的主要因素。      

高硫铝土矿微波脱硫溶出试验研究

采用微波焙烧脱硫工艺研究了微波加热温度、微波加热时间和矿物粒度对高硫铝土矿中硫含量的影响及氧化铝溶出率的影响;并且依据原矿和微波处理后铝土矿的XRD谱,探讨了高硫铝土矿的脱硫机理。结果表明:微波加热温度为650℃、微波加热时间为5 min、矿物粒度为0.095~0.076 mm时,高硫铝土矿的硫含量可以从4.15%降低到0.37%;在试验条件下,可以使氧化铝的溶出率从80.4%提高到98.7%。     

铜精矿焙烧浸出的探索试验

介绍了来宾华锡冶炼有限公司铜精矿焙烧浸出的探索试验,重点介绍焙烧脱硫砷和浸出除铁工艺.采用铜精矿焙烧法脱硫砷,铜精矿经低温和高温两段焙烧,铜焙砂中的残硫在1.09%~0.45%之间,含砷在1.08%~0.73%之间.脱硫率达到90%~95.65%,脱砷率在54.43%~69.19%之间.而升高温度对铜浸出有利;浸出终酸越高对铜的浸出越有利.通过试验,提高了铜浸出率、减少铁砷浸出的可行性,为下一步硫渣提铜工序技术改造提供技术支持.     

低品位高硫铝土矿低温焙烧脱硫研究

为解决低品位高硫铝土矿工业应用中硫含量过高及溶出问题,采用低温焙烧技术路线,考察焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对焙烧脱硫的影响。结果表明,最佳焙烧脱硫条件为:焙烧温度650℃、焙烧时间180s、矿石粒径48μm。在该条件下铝土矿硫脱除率达到75.83%,焙砂中硫含量为0.29%。相同条件下焙烧矿氧化铝相对溶出率为97.63%,较原矿提高了7.32个百分点。铝土矿中硫主要以黄铁矿形式存在,在焙烧过程黄铁矿优先于一水铝石与高岭石反应。     

钡盐脱硫渣合成铝酸钡循环利用的实验研究

对钡盐脱硫渣火法合成铝酸钡进行了热力学分析,并探讨其合成的最优条件。试验结果表明:在焙烧时间80 min、焙烧温度1400℃、Al2O3/BaO分子比1.1的条件下,合成率可达96%,合成铝酸钡用于脱硫剂循环利用,脱硫率可达80%。     

攀枝花钛铁矿氧化脱硫机理研究

氧化焙烧能够有效脱除钛铁矿中的有害元素S。对攀枝花钛铁矿中S元素的存在形式、氧化脱硫的工艺条件和脱硫机理进行了详细地研究。结果表明,攀枝花钛铁矿中大部分S以FeS形式存在,少量S固溶在FeTiO3和硅酸盐相中。在氧化焙烧过程中,钛铁矿中的FeS首先被脱除,然后才是固溶S被脱除。当氧化温度在650~750℃时,氧化焙烧仅发生FeS的脱除,脱硫反应速率快,钛铁矿脱硫率最高为85%~87%。固溶S的脱除需要更高的焙烧温度,且反应速率相对较慢。当氧化温度升至950~1 050℃时,钛铁矿经过60 min焙烧,即可脱除大部分FeS和固溶S,脱硫率达到96%~98%。     

用铝酸钡脱除铝酸钠溶液中硫的研究

利用自制的铝酸钡对高硫高铝型铝土矿在氧化铝生产中的赤泥洗液进行净化脱硫试验,以降低铝酸钠溶液中硫的含量。从脱硫温度、时间和铝酸钡的添加量对脱硫率的影响等方面进行研究。利用铝酸钡净化铝酸钠溶液的最佳条件为:65℃、20min、铝酸钡添加量100%,其脱硫率可达到95%。     

冶金废渣“两段式”焙烧脱硫新工艺研究

炉渣中硫的存在限制了其在冶金流程内循环利用.为了实现含硫废渣的再生利用,提出“两段式”氧化焙烧脱硫工艺.热力学计算表明,随着焙烧温度升高及体系氧分压降低,焙烧产物CaO稳定区域增大.因此,氧化焙烧应尽可能保证较高的温度和较低的氧分压.最佳两段式焙烧工艺为:第一阶段,900℃时,CaS在空气气氛下焙烧180 min;第二阶段,1100℃惰性气氛下焙烧40 min.经两段式焙烧处理后,工业含硫渣硫含量可由0.8％降至0.23％,脱硫率约为71.25％,基本可以达到循环利用水平.     

难处理金矿脱硫预处理对水氯化提金的影响

以某高砷、高硫金矿在氩气气氛下高温脱砷样品为原料,研究脱硫温度、时间和氧气流量对酸性氯酸钠溶液提金的影响。结果表明,在脱硫温度650℃、氧气流量200mL/min、脱硫时间2h的条件下,金的浸出率可达95%。     

烧结烟气脱硫副产物综合利用途径探讨

文章介绍了烧结烟气脱硫副产物脱硫灰及脱硫石膏的理化特性;目前国内外脱硫灰、脱硫石膏技术发展及综合利用现状;并结合实际情况提出了脱硫副产物的利用方式。     

金属镁冶炼还原渣脱硫性能

为充分利用固废资源，降低脱硫成本，采用传统皮江法冶镁工艺中产生的金属镁渣为基质，利用实验室湿式脱硫系统，对不同镁渣粒径、烟气气体流速、二氧化硫浓度、固液质量比（简称固液比）以及氧气含量条件下的脱硫性能进行了研究。结果表明，样品粒径越小，流速越慢，二氧化硫流速越低，固液比越低，脱硫量越高；反之，则脱硫量越小。在粒径0.106 mm、烟气流速340 mL/min、二氧化硫流速10 mL/min、固液比0.1 g/g、饱和脱硫时间1 575 min的条件下，二氧化硫吸附量为1 354.62 mg/g。     

旋转喷雾干燥脱硫工艺在烧结机上的应用

328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。     

烧结烟气脱硫技术

按照工艺特点介绍了湿法脱硫技术、半干法脱硫技术、干法脱硫技术在烟气脱硫上的应用情况。对现有典型烧结烟气脱硫方法的工作原理、工艺流程、特点、设备进行了比较和评述。分析了选择烧结烟气脱硫技术的方法和原则,并介绍了各工艺技术的应用情况。     

KR脱硫渣矿相及硫在渣中分布

 为探讨KR脱硫渣的脱硫机理,利用现场取脱硫渣,通过炉渣淬火实验,对渣中矿相组成和硫在渣中分布进行研究与分析。研究结果表明：KR渣主要位于CaO-SiO2-CaF2-CaS四元系,渣中含有单一的CaS相、以CaO为主的CaO-CaF2-CaS相和以CaO、SiO2为主的CaO-SiO2-CaF2-CaS相,且CaS相中的硫含量明显高于其他2种矿相。通过统计渣相中CaS相的面积分数,并结合炉渣总的硫含量,得出渣相中的硫主要以单一的CaS形式存在。因此,通过提高渣相中CaS相的面积分数,可提高炉渣硫含量。     

KR脱硫自动控制系统的应用

武钢炼钢总厂二分厂为了进一步提高品种钢冶炼能力,对KR脱硫过程全智能化控制技术进行了研究。开发了脱硫动态在线控制模型,并用BP神经网络控制系统优化参数,实现了全自动智能化一键式脱硫。生产实践表明:一键脱硫比达到99%,一次脱硫命中率达到99.5%,脱硫效果稳定,脱硫剂利用率提高,最大限度地降低了脱硫成本。     

焦炉煤气脱硫净化实践

文章介绍了济钢焦化厂在焦炉烟尘控制煤气脱硫净化方面所采取的措施及其干法脱硫工艺，并针对存在的问题提出了改进措施。     

燃煤锅炉脱硫改造工程实践

介绍了宝钢特殊钢分公司燃煤锅炉脱硫改造的原理及工艺流程:含有二氧化硫和烟尘的气体在主塔中旋转并与脱硫液充分接触,利用脱硫液中细小水滴去除烟气中的烟尘,利用氢氧化钠吸收烟气中的二氧化硫,从而使烟气得以净化;脱硫液中的氢氧化钠可用氢氧化钙在沉淀池中再生,从而使其在系统中不断循环,这样既可避免管网的堵塞又降低运行成本.监测结果表明:脱硫改造后SLEP-HT型脱硫除尘器的脱硫、除尘效果大幅提高,并且具有良好的社会、环境和经济效益.     

铁水炉外脱硫的新进展

综述了近年来高炉铁水炉外脱硫的发展现状和进展。对几种常用炉外脱硫剂的脱硫效果和利弊进行了对比分析,提出了目前采用镁基脱硫剂进行深度脱硫是我国发展优质钢材、提高企业竞争力的良好机遇。     

氧化亚铁硫杆菌柱浸脱硫试验

采用氧化亚铁硫杆菌（简称T．f．菌）脱除内蒙古平庄燃煤中硫，研究了柱浸脱硫过程中影响脱硫率的各种影响因素及脱硫效果。进行了煤粒度比较试验、氧化亚铁硫杆菌不同接种量比较试验、菌液酸度比较试验、氮磷源比较试验。结果表明，脱硫效率与煤的粒度、接种量、菌液pH值、氮磷源加放次序、上柱循环时间有关；在pH值2．0～2．5，接种量15％，一次加齐氮磷源，煤的粒度为小于88mm的条件下脱硫率最好；在上述条件下细菌脱硫后的含硫量大大降低，脱硫率可达42．1％。