一步法数控封头无胎冷旋压机液压系统的设计与分析

对微机控制封头无胎冷旋压机的多伺服阀、非对称油缸的液压系统进行了设计。对系统的静动态特性进行了理论分析。     

HGPX-WSM卧式双旋轮数控旋压机结构设计

与单旋轮旋压机相比,双旋轮旋压机具有效率高、稳定性好等特点。根据双旋轮旋压机的工作特点以及相关的技术要求对双旋轮旋压机的机械部分进行了设计,主要包括总体结构设计、床身设计、纵向及横向传动机构设计。采用左右旋丝杠来实现单个伺服电机同时带动两个旋轮完成同步径向运动;选用直线导轨来实现机床的导向以保证机床的导向精度;床身采用焊接结构,通过合理布置内部加强筋来提高强度和刚度。设计计算表明,该旋压机床的床身具有较高的强度和刚度,纵向移动机构和横向移动机构分别能够提供30和20 kN的旋压力。     

猎枪管旋压机液压系统及微机控制

本文介绍了猎枪管旋压机微机－－液压传动与控制系统的设计原理及应用。     

钣制皮带轮旋压机的液压PC控制

本文介绍了皮带轮的一种新的成形方法———旋压法,讲述了钣制皮带轮旋压机的结构、工作原理及液压ＰＣ自动控制。     

封头无胎冷旋压机成形辊辊形的合理确定

通过对封头旋压生产中所存在问题的分析，提出了封头旋压机成形辊辊形设计的新依据，设计出的成形辊辊形在实验中证明是合理的，提高了旋压制品的合格率。     

厚壁封头无胎热旋压机液压系统的设计

本文介绍了厚壁封头无胎热旋压机的结构和工作原理。对旋压机液压系统进行了设计和分析。     

1000kN大型立式数控强力旋压机

随着我国航空航天技术的飞速发展,对大型零部件的加工要求越来越高,旋压成形薄壁回转体零件的优势越来越明显,因此对大型旋压设备的需求越来越迫切。详细分析了目前研制大型数控强力旋压设备的技术难点,并给出了相应的解决方案。该项目研制的大型数控强力旋压机加工零件直径可达Φ2600 mm,主轴转速20～100 r·min-1,回转工作台直径可达Φ2800 mm。试验结果表明,在该设备上旋压成形零件的壁厚差仅为(3±0.06)mm,机床各项技术指标达到或超过了同期国际先进水平。     

国产旋压机技术取得重大突破

浙江湖州湖锻液压机床厂研发的卧式多工位皮带轮专用旋压机,近日通过浙江省及工业新产品的鉴定。该公司也因此成为首家拥有旋压技术标准的企业。     

旋压技术现状

旋压是先进制造技术的重要组成部分,也是应用潜力很大的制造工艺方法。通过介绍旋压技术发展概况,简述旋压加工的基本特征,以及旋压产品、工艺、设备的发展水平,旨在推广应用旋压技术,促进国民经济和国防科技工业的发展。     

筒形件强力旋压新技术--浮动芯模法

提出了一种新的旋压方法－浮动芯模法。该方法采用的芯模长度尺寸较小,两端不固定加工,制造和安装非常容易。由于该方法是采用旋轮不动,工件做轴向运动,故解决了正旋所带来的工件扭曲的问题。此法用于加工长管类件,更显示出它的优越性,对改善管类件的加工具有重要的意义。     

镁、铝合金轿车车轮空腔热旋压新技术

为解决镁、铝合金车轮轮辋无法空腔旋压问题,提出了镁、铝合金轿车车轮轮辋空腔热旋压新技术。此技术将旋压模具和旋压毛坯分别加热到要求温度,提高旋压毛坯变形塑性,分别按照镁、铝合金热变形塑性特点,编制新的旋压程序,使得热旋压后车轮轮辋内壁形成空腔,达到完成热旋压新技术的目的。此技术成功实施,为企业工艺技术进步提供了技术保障,减少了不必要的材料损耗,降低了成本,提高了生产效率。     

曲面构件外环约束无模旋压新工艺

为了有效解决大径厚比曲面构件在传统旋压过程中出现的法兰起皱失稳缺陷以及减少生产模具带来的高昂成本,提出了外环约束无模旋压新工艺,并分析了该工艺成形的基本原理。运用合适的工艺窗口,采用多道次逐次逼近的旋压方式得到目标成形件,并对目标件的壁厚均匀性和轮廓精确性进行实验研究。分析表明:在加工过程中,不同的旋轮轨迹路径会导致成形件的中心下沉缺陷;而加载合适的旋轮轨迹得到的目标成形构件的壁厚遵循中心较厚,边缘较薄的分布规律,沿成形件母线上的各点的实际壁厚均位于理论壁厚上下限之内,壁厚均匀性良好且无明显缺陷。     

铁环压脱机液压系统及其控制的研究

铁环压脱机是电解铝组装车间一种必需的设备,由于铁环硬度非常大,对液压系统要求较高,文章中给出了铁环压脱机中的液压系统的设计。同时介绍了电机启动的控制电路及系统电气控制。     

风机集流器普旋成形工艺试验研究

对风机的典型零件Φ730集流器的普旋成形工艺进行了讨论。通过试验对各工艺参数如：毛坯尺寸、转速n、模板形状、模板初期首次仰角θ0、旋轮进给率f、道次间距p等因素对成形的影响进行了论述，可供加工类似产品时参考。     

我国旋压技术的现状与发展

从旋压设备和旋压工艺两方面对我国旋压技术近几年的发展状况进行了详尽的、客观的分析.我国的旋压技术近十年来有了很大的发展,但同时也存在着一系列问题,和国际先进水平还有一定差距.随着我国的旋压工艺和旋压设备必将迈上一个更高的台阶,迎来一个更大的发展.     

基于正交试验的筒形件旋压工艺优化设计

为了研究不同旋压工艺参数对筒形件成形精度和旋压力的影响,采用正交优化设计方法确定了试验方案,并利用Simufact有限元软件进行仿真。分析了进给比、轴向进给速度、旋轮工作角和工作圆弧半径对筒形件精度及旋压力的影响,并对影响旋压质量的工艺参数敏感度做了排序。确定了某Φ30mm不锈钢筒形件的最优化工艺参数组合,即进给比S为0.6mm.r-1,旋轮工作角αR为22°,工作圆弧半径ρ为6mm,旋轮直径DR50mm。     

旋压成形技术和设备的典型应用与发展

阐述了金属旋压成形技术和设备在各个主要领域的应用与发展.详细介绍了筒形件、锥形件、封头、车轮毂、无缝整体气瓶、各式带轮、带内外纵向齿筒体、波纹管、异型件等的旋压工艺技术方案.对旋压设备的关键装置动力系统、导轨、旋轮及旋轮架等进行了介绍,并对专用轮毂旋压机、带轮旋压机、气瓶热收口旋压机、封头旋压机等先进旋压设备的应用进行了阐述.提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度、高转速旋压等问题.对目前国内外旋压技术和设备的技术水平进行了对比,对今后旋压技术和设备的发展进行了展望.     

超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术

目前,国内大型贮箱箱底采用瓜瓣顶盖拼焊的方法制造,存在制造可靠性不足、生产效率低等问题.针对大型贮箱箱底制造现状,以某型号运载火箭贮箱箱底作为研究对象,设计了先预成形、后旋压成形的工艺方案,并提出了"一道次剪旋+多道次普旋"的旋压工艺方案,通过有限元仿真分析及工艺试验验证了超大直径贮箱箱底整体旋压成形技术的可行性.结果...